Литьевые изделия толщина

Литьевые изделия могут иметь весьма разнообразную конфигурацию и размеры, поэтому на процесс охлаждения оказывает влияние разнотолщинность стенок, которая слул ит основной причиной появления остаточных внутренних напряжений. При заполнении формы расплавом там, где находится тонкая стенка, возникают большие скорости сдвига, а соответственно и высокие напряжения сдвига. На участках, где толщина стенок большая, расплав течет медленнее, поэтому и степень ориентации в этих формующих зазорах незначительна. При последующем охлажде- НИИ расплава происходит частичная дезориентация макромолекул, однако за счет более быстрого охлаждения тонких стенок релаксация на этих участках практически не протекает и различие в ориентации усиливается. Таким образом, если изделие имеет различную толщину стенок, то после охлаждения степень ориентации будет различной и это вызовет появление остаточных напряжений. При извлечении таких изделий из формы может произойти их коробление или с течением времени образуются микротрещины. Коробление возможно и у изделий, не имеющих разнотолщинности стенок, в случае их неравномерного охлаждения. Поэтому конструкция охлаждающих каналов формы должна обеспечивать равномерное температурное поле. На коробление могут повлиять не только остаточные напряжения, ио и последующая усадка неравномерно охлажденных участков. Так, прн литье в форму, [c.210]

Давление литья. ......... В зависимости от способа пластикации Толщина литьевого изделия, мм. . 2—3 [c.223]

В последние годы полиэтилен высокой плотности особенно широко применяется в виде литьевых изделий. Однако по сравнению с другими литьевыми материалами полиэтилен отличается довольно большой усадкой при охлаждении изделий, что обусловлено повышением при этом степени его кристалличности и плотности, причем усадка изделий из полиэтилена не прекращается при достижении ими температуры окружающей среды и продолжается в процессе хранения. Особенно важное влияние на качество литьевых изделий оказывает разность между усадкой в направлении течения материала и в перпендикулярном к нему направлении, что может явиться одной из причин возникновения внутренних напряжений. Приведены данные, характеризующие влияние на разность усадки в обоих направлениях температуры литья, толщины пластин, типа и размера литников, равномерности охлаждения и т. п. Указано, что склонность к об- [c.291]

Литьевые изделия с толщиной стенки ниже указанного предела требуют повышения максимальной температуры литья на 20—40° С. В противоположность этому, изделия с большей толщиной стенок могут быть отлиты при температуре ниже на 20—40 град. [c.223]

Любые изменения в толщине стенок литьевых изделий влияют на процесс течения и время охлаждения, что также сказывается на результатах гальванической металлизации. В качестве примера на рис. 26 приведены значения адгезии, определенные на нижней и верхней поверхностях профилированной пластинки. На участке с усиленным сечением получено значительно лучшее сцепление с металлом. [c.140]

Свойства литьевых изделий из термопластов в значительной мере определяются условиями их формования. В обзоре [1] приведена многочисленная литература, посвященная этому вопросу. Трудно установить взаимосвязь между отдельными факторами, определяющими процесс переработки давлением и скоростью впрыска, температурой формы и цилиндра и т. п. Эта взаимосвязь еще больше усложняется для технических изделий, когда поток расплава движется одновременно в двух или трех направлениях, при различной толщине стенок [c.76]

Примечание. Толщина всех изделий 6,3 мм (за исключением ИП на основе полиацеталя и литьевого алюминия — толщина 3,1 мм, листовой стали — толщина 1,45 мм и листового алюминия — толщина 1,8 мм). [c.10]

Конический литник. Конический литник распространен наиболее широко (рис. 87). Иногда его называют также нормальным литником. Средний диаметр его 5 мм при наклоне конуса 2,5—5 . Если конический литник примыкает непосредственно к гнезду формы, то этот переход делают в месте наибольшей толщины литьевого изделия если же он соединяется с разводящими каналами, переход должен быть плавным. Радиус закругления в последнем случае должен быть не менее 6 мм, а устье литника расширяется в полость, называемую затылочком. [c.252]

Литье под давлением представляет собой сложный физикохимический процесс, при котором полимерная композиция проходит стадию расплава, а затем отверждения. Поскольку, как правило, литьевые изделия имеют большую толщину (в отличие от пленок и волокон), дисперсность пигмента не оказывает такого влияния на внешний вид изделия. Однако агрегаты пигментов могут снижать физико-механические свойства изделий, а также вызывать их растрескивание и старение. [c.108]

Усадка литьевых изделий зависит от их толщины и режима переработки и в среднем не превышает 1 %. Наиболее слабым местом у литьевых изделий из этролов (особенно к ударным нагрузкам) являются места соединения потоков расплавов ( холодные спаи ). [c.436]

Все литьевые изделия должны обладать некоторой степенью жесткости, и поэтому удобен метод классификации пластмасс по степени их жесткости. Полипропилен является относительно жестким материалом, обладая почти такой же прочностью на изгиб, как ацетилцеллюлоза. Обычный полистирол обладает значительно большей жесткостью, тогда как жесткость ударопрочного полистирола лишь немного больше жесткости полипропилена. В настоящее время лишь относительно дорого- стоящие пластмассы на основе ацетилцеллюлозы обладают оптимальной жесткостью. Жесткость полипропилена позволяет заменять ударопрочный полистирол с такой же толщиной стенки при сохранении практически величины жесткости. Следует отметить, что полипропилен обладает большей жесткостью, чем полиэтилен высокой плотности, с которым его часто сравнивают, при температуре выше температур, при которых он обычно используется. [c.143]

Если толщина литьевого изделия из полиамида 6 значительна и оно отливается в холодной форме, то, очевидно, оболочка изделия будет иметь низкую плотность, а внутри изделия плотность будет больше. [c.169]

В литьевых изделиях нередко встречаются линии спаев, образующиеся при наличии в изделии отверстий или нескольких впусков, при изменении толщины и т. п. Обычно места спаев в изделиях, образующиеся при слиянии потоков расплава в литьевой форме, имеют более низкие показатели механических свойств, чем остальные места в изделии. [c.188]

Одной из важнейших особенностей процесса литья под давлением является возникновение в изделиях ориентации и внутренних напряжений, которые, как было показано в гл. IV, очень сильно влияют на механические свойства литьевых изделий. Величины ориентации и внутренних напряжений зависят не только от свойств термопласта и условий литья под давлением, но также и от геометрии литьевой детали, в частности ее толщины и конфигурации. В большинстве литьевых изделий ориентация и внутренние напряжения являются нежелательным явлением, поскольку они приводят к анизотропии механических свойств, недостаточной стабильности размеров и растрескиванию изделия со временем или под воздействием агрессивных сред. [c.195]

Шнековое формование. Основным достоинством шнекового формования является теоретически неограниченный объем впрыскиваемой в форму смеси. Однако подобный процесс заполнения формы шнековым питателем, носящий название интрузии, возможен при изготовлении изделий с максимальным соотношением длины пути течения (или длины изделия) к толщине канал а (или толщине изделия) 70 1, а при других методах указанное соотношение может достигать 200 1. Это определяется низким давлением литья, создаваемым шнековым инжекционным механизмом — до 40 МПа. Кроме того, процесс литьевого формования является периодическим, что снижает производительность шнековых литьевых машин, а при заполнении формы смесью резко уменьшается скорость течения материала, увеличивается обратный поток резиновой смеси и ее перегрев, возрастает опасность подвулканизации. Данные недостатки определили малое распространение шнековых машин в производстве — в основном для переработки маловязких смесей в изделия простой конфигурации. Увеличения давления литья до 150 МПа и снижения обратного потока добиваются применением шнекового механизма с зубчатыми шестернями, находящимися в зацеплении с витками шнека (рис. 5.10) и запирающими, отделяющими зону впрыска от зоны питания шнека. [c.131]

Формованные, прессованные и литьевые изделия. Пленки из ПП толщиной 0,2—0,3 мм, полученные экструзией или прессованием, обладают достаточной жесткостью для переработки их методом вытяжки. При изготовлении крупногабаритных, а также сложных по конфигурации изделий, применяют вакуумформование [c.37]

Усадка литьевых изделий из полиамидов зависит от конфигурации и толщины стенок изделий, удельного давления, конструкции формы. Величина линейной усадки составляет 1,2 0,5% для изделий с толщиной стенок до [c.322]

Значения других параметров литьевой машины так или иначе связаны с габаритными размерами и толщиной стенок формуемых изделий. В связи с этим их выбирают, ориентируясь на установленный практикой вероятный диапазон габаритных размеров литьевых изделий данной массовой категории. Представление об этом диапазоне неоднозначное машины различных изготовителей, имеющие одинаковые объемы впрыска, могут иметь существенно различные значения других параметров. [c.684]

Значительных изменений следует ожидать прежде всего в области литейного производства. Здесь особенно важно снижение высокой доли затрат для стального литья, по сравнению с другими промыш-ленно развитыми странами, и замены его дешевым, равноценным или даже превосходящим его по качеству литьем из чугуна со сферическим графитом или специальным ковким чугуном. Улучшение качества отливки позволяет снизить толщину стенок у литьевых изделий, что приносит большую выгоду в связи с этим литейное производство может удовлетворить большие потребности в изделиях при прежних поставках материалов. Для литейного производства нет более важной цели, чем поставлять металлообрабатывающей промышленности почти полностью готовые литьевые детали. Благодаря этому могут быть максимально использованы преимущества литья, например возможность кратчайшим путем реализовать переход от сырья к готовой детали заданной геометрической формы. [c.35]

Высокомолекулярный полипропилен пригоден для изготовления труб, пленки, электроизоляции, различных формованных и литьевых изделий, волокна. Низкомолекулярный полипропилен может быть совмещен (в системе Бенбери при экструзии или на вальцах) с полистиролом, полиэтиленом и поливинилхлоридом для уменьшения их текучести в размягченном состоянии и улучшения некоторых свойств (теплостойкости полистирола, жесткости полиэтилена и др.) или нанесен на бумагу в виде тонкого пленочного слоя (на оборудовании для нанесения покрытий на тонкие материалы). Быстро охлажденные полипропиленовые покрытия толщиной 0,025 мм при обычной температуре эластичны подобно покрытиям из полиэтилена, но приобретают жесткость при температурах ниже —20 и выше 50° С (вследствие кристаллизации). Бумага с покрытием из полипропилена защищает от влаги и пригодна для упаковки замороженных продуктов [208]. [c.69]

Червячные пластикаторы имеют преимущество перед поршневыми в том отношении, что они обеспечивают значительно более эффективное потребление энергии на нагрев перерабатываемого материала. Благодаря этому достигается лучшее использование давления литья, сокращение времени пластикации, улучшение качества отливок, становится возможным изготовление толстостенных изделий и т. п. При толщине изделий 2—2 мм давление литья при поршневой пластикации используется всего лишь на 40—45%, в то время как при червячной — на 88% [7]. Из рис. 9.20 видно, что при переработке полипропилена на литьевой машине с червячным предпластикатором SA 200/20 давление литья используется намного эффективнее, чем в поршневых системах, так как потеря давления в пластикационной части несоизмеримо меньше. Литьевая машина SA имеет быстроходный червяк со ступенчатым регулированием числа оборотов. [c.219]

Конструктивное решение форм для литья под давлением имеет не менее важное значение, чем правильный выбор типа литьевой машины. Общие требования, такие как равномерность толщины стенок изделия, закругление углов и кромок, достаточные радиусы закругления, необходимо выполнять так же строго, как и при переработке полимеров менее текучих марок. [c.221]

После пуска литьевой машины обогрев формы прекращают, горячую воду отключают и впускают холодную для охлаждения формы, так как в процессе литья форма нагревается за счет поступающего в нее материала. После выдержки 2—5 мии, необходимой для заполнения формы (время выдержки зависит ст конфигурации и толщины изделия), дают обратный ход, форма разнимается и изделие, остающееся в подвижной части формы, выталкивается с помощью выталкивателей. Литниковая система легко отламывается, а следы от нее зачищаются напильником и наждачной бумагой. [c.124]

Полиамид загружают в бункер предпластикатора (см. ч. I, рис. 57), где он нагревается до 225—230° С, затем поршнем подается через канал в цилиндр литьевой машины, где нагревается до 250° С и впрыскивается под давлением в замкнутую форму, нагретую до 80° С. После 5—10 с выдержки включают обратный ход плунжера, разнимают пресс-форму и извлекают изделие, которое подвергают термообработке ири 160° С в ванне, наполненной вазелиновым маслом, из расчета 5—10 мин на 1 мм толщины изделия. После извлечения изделия из ванны обтирают фильтровальной бумагой и испытывают по методикам (см. стр. 238, 242). [c.139]

Охлаждение расплава начинается уже в начале цикча литья (за исключением случая с обогреваемым распределителем), поскольку форма имеет примерно комнатную температуру. При заполнении формы температура расплава снижается как в направлении течения расплава, так и в поперечном направлении. Образуется пристенный слой затвердевшего полимера, средняя толщина которого уменьшается при повышении температуры поступающего в форму расплава и при увеличении скорости впрыска. В конце стадии заполнения формы охлаждение становится доминирующим процессом. Для компенсации уменьшения удельного объема полимера, вызванного охлаждением, приходится слегка подпитывать форму. Если снять давление до момента застывания расплава во впуске (или при отсутствии обратного клапана), то вследствие высокого давления внутри полости формы может начаться обратное течение расплава. И, наконец, в процессе охлаждения происходит слабое вторичное течение, приводящее к заметной молекулярной ориентации. Это течение вызвано наличием градиента температуры и перетеканием расплава из горячих зон в холодные, компенсирующим объемную усадку при охлаждении. Такие вторичные потоки следует ожидать в местах резкого уменьшения поперечного сечения полости формы. Если вторичное течение невозможно (обычно из-за нехватки материала), то в блоке литьевого изделия образуются пустоты. Во избежание образования пустот необходимо, чтобы масса вводимого в форму полимера превышала или была равна произведению объема внутренней полости формы на плотность полимера при комнатной температуре. [c.537]

Отметим два экспериментальных исследования, проведенных с этой целью Шмидтом [17] и Таммом [37]. В работе Шмидта окрашенные частицы трассера, вводимые в центре формы в середину толщины изделия, спустя некоторое время, когда форма частично заполнится, обнаруживаются на стенках формы на некотором расстоянии от того места, где находился фронт в момент введения трассера. (Примерно такое же положение частиц на стенке формы было предсказано Хуангом [33], моделировавшим численным методом распространение фронта потока расплава при заполнении формы.) Тамм исследовал морфологию литьевых изделий, изготовленных из смесей полипропилена с этиленпропилендиановым сополимером (ЭПД). Он обнаружил, что при использовании неглубоких плоских форм частицы ЭПД вблизи поверхности формы имеют вытянутый профиль, а при литье в квадратную форму — форму дисков. В данном случае частицы ЭПД играют роль деформируемых частиц трассера. Из работы Шмидта следует, что центральные частицы потока попадают на поверхность и направляются к стенке, а из опытов Тамма видно, что в узкой полости плоской формы расплав подвергается одноосному растяжению, а в полости квадратной формы — двухосному растяжению. Оба эти наблюдения подтверждают наличие фонтанного течения. [c.539]

Этот процесс применяют для снятия внутренних напряжений в литьевых изделиях и отчасти для уменьшения молекулярной ориентации, вызванной однонаправленным течением расплава во время заполнения формы. Изделия погружают в высококипящее масло или парафин и выдерживают при определенной температуре, зависящей от типа полиамида в течение отрезка времени, обусловленного толщиной детали. Для ПА 66 термообработку проводят при 160—190 °С, а длительность выдержки при этой температуре составляет 15 мин на каждые 3 мм толщины. При этом необходим плавный нагрев и медленное охлаждение. [c.183]

Переработка. Наиболее распространенный метод формования изделий из П. п.— литье под давлением. Этим методом перерабатывают гранулированные П. п., имеющие индекс расплава 4—12 (мол. масса полиамида 20—30 тыс.). Для ненаполненных или содержащих до 10% наполнителя П. п. давление при литье 80— 100 Мн1м (800—1000 кгс/см ). С увеличением содержания наполнителя (20—40%) давление повышают до 100—140 Мн/м (1000—1400 кгс1см ). Литье производят в нагретую до 80—120 °С форму. П. п. хорошо перерабатываются в тонкостенные изделия толщиной до 0,3 мм сложной конфигурации. Благодаря близким коэфф. линейного расширения металлов и высоконаполненных П. п. из них можно изготавливать детали, содержащие большое кол-во металлич. арматуры последнюю помещают в литьевую форму перед отливкой. [c.364]

Если литьевые изделия со стенками средней толщины, трубы и экструдированные профили средних размеров не содержат загрязнений, то они могут быть просто раздроблены на ротационной дробилке и вновь переработаны. Если требуется изменить цвет, вновь сгруппированпые материалы можно смешать с необходимым количеством соответствующего цветного концентрата или даже сухого красителя в смесителе. [c.266]

ХГО в композицию следующих способов [1, 178] смешением порошкообразного порофора (или его концентрата) с гранулами ПС в низкоскоростной мешалке и с анти-адгезионной добавкой (бутилстеарат, низкомолекулярный полиизобутилен) непосредственным введением порофора в расплав при Т < Гразл ХГО. Одновременно этими же способами вводят и другие добавки красители [228, 374], наполнители [107, 374], пластификаторы и т. д. Методом ЛПД изготавливают три основных типа изделий толстостенные (более 4 мм), легкие (до 400 кг/м ) и изделия, имитирующие дерево и металлы. Для этих целей используют как специальные, так и модифицированные обычные литьевые машины. Модификация машин, требуемая для увеличения кратности вспенивания и создания более гладкой поверхности изделия, состоит в увеличении скорости впрыска, в изменении температурного режима пластикации (более высокая скорость нагрева) и в создании приспособлений для точной дозировки объема расплава. Такая дозировка обычно осуществляется под давлением, равным половине максимально возможного, т. е. при 60—100 МПа, при продолжительности впрыска 0,5—1 сив количестве, меньшем, чем объем формы. При литье при низких давлениях запорный блок может быть и не массивным, а поверхность и объем литьевого изделия значительно увеличиваются. Конструкция формы несколько отличается от конструкции форм для изготовления обычных пенопластов она имеет толщину более 4 мм и изготавливается из инструментальной стали, алюминия и из полиэфирной или эпоксидной смолы, наполненной алюминием стоимость последних на 50% ниже обычных [368]. Простейшая модификация литьевой машины — устройство дополнительного аккумулятора гидравлического типа, позволяющего увеличить скорость литья 1589]. [c.118]

Величина [3 —это геометрический параметр уравнения, определяющего время заполнения прессформы (рис. 5,56). Величина Э зависит от размеров изделия, толщины его стенок и температуры прессформы. Точный вид зависимости неизвестен. Известно лишь, что с увеличением толщины изделия и повышением температуры прессформы величина р уменьшается. Следовательно, расчетные значения Р в зависимости от этих двух факторов справедливы только для процесса охлаждения, поскольку зависимость от этих двух факторов не определяется уравнением литьевого цикла. [c.425]

Прессованные изделия обладают меньшими внутренними напряжениями, чем литые. Эго объясняется, главным образом, минимальным течением материала при прессовании, ввиду чего практически исключена замороженная ориентация макромолекул, наблюдающаяся в литьевых изделиях. При прессовании макромолекулы имеют достаточно времени, чтобы, пока полимер находится еще в пластическом состоянии, принять положение покоя с наименьшим запасом свободной энергии. Прессиз-делия характеризуются поэтому лучшими теплостойкостью и прочностью, чем изделия, получаемые литьем под давлением. Прессование полиметакрилатов предпочитают литью под давлением при изготовлении изделий большой толщины, так как в толстостенных изделиях при литье под давлением легко образуются пустоты или провалы. Чтобы избежать их, охлаждение отлитых изделий в форме приходится производить при достаточно высоком давлении. Тем самым заметно удлиняется цикл литья под давлением и нарушается его ритмичность. Поэтому толстостенные изделия рациональнее изготовлять методом прессования, при котором выдержка изделия под полным давлением в процессе охлаждения может продолжаться любое время. Этот метод особенно выгоден при производстве сравнительно небольшог о [c.263]

В Болгарии заготавливают и регенерируют использованные сельскохозяйственные пленки, мешки из под удобрений и мелкую упаковку [94]. Подготовку отходов начинают с предварительного измельчения и сортировки в отстойниках по методу всплытия — осаждения . Полученный агломерат гранулируют в одночервячном экструдере. Вторичное сырье из ПЭНП используют для изготовления пластин большой толщины и литьевых изделий с пониженными свойствами. Пленки для сельского хозяйства после 2—3-месячного старения почти полностью теряют способность деформироваться. Принимая во внимание специфические требования к таким пленкам и высокие цены на термо- и светостабилизаторы, авторы работы [94] считают, что модификация этих отходов неэффективна. Проведенные исследования по модификации не дали положительных результатов. [c.86]

Велико влияние на усадку и мол ку лярных характеристик уменьшение М и применение ПЭ на ТМК снижает продольную и увеличивает пбперечн то литьевую усадку. Рекомендации по получению изотропной усадки литьевого изделия (а=1) не могут быть общими. Так, при толщине пластины до 4-5 мм примененне ПЗ на ТМК позволяет получить изотропную усадку, а при толщине 6 мм, наоборот, в этом отношении предпочтительнее применение промышленного ПЭ. [c.112]

Фирма Сапарас orp. производит четыре модели автоматических роторных машин, из которых три модели 8-позиционные и одна 6-по-зиционная формы могут быть одинаковыми или различными. Количество циклов в час достигает 3600. Гидравлический механизм смыкания обеспечивает усилие до 27,5 г на каждую форму. Вес впрыска составляет до 28 г. Фирма Ni hemen Со. выпускает литьевые машины ротационного типа для реактопластов, в частности, для полиэфирных премиксов. Машины этой фирмы плунжерного типа, ротор имеет 4 или 5 позиций. Время цикла в зависимости от толщины стеики детали составляет 5—60 сек. Максимальный вес изделия — 3,5 кг давление впрыска 900 кгс/см усилие смыкания — до 280 тс. [c.177]

Центробежное литье. Как уже отмечалось, возможности литья иод давлением 01ранпчепы верхним и нижним пределом толщины стенки, а также габаритами изделия. Модернизация метода (литье с предварительным поджатием материала, литье при пониженном давлении и др.) только частично решает новые задачи по формованию изделий из термопластов. Высококачественные изделия с толщиной стенки более 6 мм, а также сплошные изделия могут быть получеи , методом центробежного литья, который заключается в заливке расплава термопласта в бьгстровращающуюся форму с последующим охлаждением при вращении [221—223]. Установки такого типа обычно состоят из устройства для подогрева и расплавления гранул, одной или нескольких центробежных форм, а также устройства для дополнительной подачи материала в форму во время охлаждения для компенсации усадки при производстве сплошных изделий. Основное достоинство метода по сравнению с литьем под давлением состоит в отсутствии мощного узла смыкания, который в значительной степени определяет стоимость литьевых машин. Давление при центробежном литье обычно не превышает [c.190]

Рассмотрим теперь пьезотемпературную эволюцию расплава в литьевой форме. Вначале он горячий и находится под высоким давлением, но, как только его внешние слои охладятся и впуск затвердеет или закроется клапан в литьевой форсунке, гидростатическое давление в форме начнет уменьшаться. Одновременное снижение температуры и давления приведет к образованию в изделии большого разнообразия различных надмолекулярных структур, возникающих при разных степенях вызванного давлением переохлаждения. Следовательно, у поверхности (высокая степень переохлаждения) будут формироваться структуры с высокой температурой плавления и увеличенной толщиной ламелей, в то время как в сердце-вине изделия будут формироваться структуры, типичные для кристаллизации при атмосферном давлении. [c.59]

Решающими факторами для выбора технологического режима при переработке полипропилена литьем под давлением являются требования, предъявляемые к формоустойчивости, постоянству размеров и внешнему виду готовых изделий. Технологический режим характеризуется температурой расплава, величиной давления литья и продолжительностью рабочего цикла. Цикл литья под давлением включает все операции, начиная со смыкания формы и кончая ее разъемом и выталкиванием изделий. Продолжительность рабочего цикла зависит в первую очередь от температуры расплава, толщины стенок изделий и сечения впускного канала прессформы. Интервалы между отдельными стадиями рабочего цикла определяются конструктивным исполнением контролирующих и регулирующих приборов литьевой машины и, следовательно, не зависят от свойств полипропилена. [c.222]

Оптимизация технологии изготовления и конструкции изделия моделированием стадии заполнения возможна для литьевых изде иий мелких массой 5... 10 г практически любой конфигурации и сложности, так как в большинстве случаев решающую роль для них играют не стадия заполнения, а расчет и балансировка литниковых систем сре них и крупных с простой и средней по сложности конфигурацией (под изделиями простой конфигурации понимают плоское изделие постоянной толщины, средней конфигурации — изделия, которые можно достаточно точно представить в плоском виде, разнотолщинные, но без значительного разделения потоков). [c.372]

В зависимости от выбранного метода переработки пластические массы предварительно подготовляют в виде гранул, таблеток или заготовок, в форме листов или плит различных размеров и толщины, в виде труб и стержней различного диаметра. Переработка пластической массы в изделия производится методом литья под давлением (литьевые массы), реже—прессованием, штамповкой, вакуум- или пневмовытяжкой листовых ма- 4 териалов, в некоторых случаях— механической обработкой (резанием, сверлением, фрезерованием листов, плит, труб, стержней). Механическую обработку целесообразно применять только при изготовлении небольшого числа изделий данного типа. [c.531]

Пеитапласт превосходно перерабатывается литьем под давлением, так как вязкость расплава сравнительно невысока и он легко заполняет тонкие секции в формах. Литье под давлением, проводят при 200—230 °С и давлении 800— 1200 кгс/см. Продолжительность цикла зависит от толщины стенок получаемого изделия, продолжительность выдержки отливки в форме составляет от 20 с при толщине 1 мм до 60 с при толщине 10 мм. Для обеспечения стабильных размеров изделия форма должна быть нагрета до 90—100 °С, так как при этой температуре скорость кристаллизации пентапласта оптимальна. После окончания работы рабочие части литьевой машины следует очистить блочным [c.275]

Все изделия, полученные методом П., имеют разнотолщинность. При пспользовании этого метода практически невозможно получить деталь с заданным законом изменения толщины стенки, трудно получить и идеально равнотолщинную деталь. Кромо того, в изделиях, полученных методом П., сохраняются высокие остаточные напряжения. Это обусловливает недостаточную стабильность изделий при их эксплуатации в условиях повышенных темп-р. Применение метода литья под давлением позволяет получать изделия с заданным законом изменения толщины стенки и с менычими остаточными напряжениями. Однако получение тонкостенных изделий литьем под давлением весьма затруднено, в то время как метод П. дает возможность получать изделия с самой различной толщиной стенки. Литье под давлением крупногабаритных изделий связано с конструкционно-техпологич, трудностями, применяемые машины громоздки (см. Литьевые машины), требуют исиользования узлов смыкания большой мощности цикл изготовления изделий очень длительный. Прямые капитальные затраты прп организации производства крупногабаритных изделий методом литья под давлением в 4 —. 5 раз больше, чем при использовании л1етода П. Благодаря малой стоимости оснастки П. предпочтительнее литья под давлением при производстве малых партий изделий. [c.332]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология