Формование изделий из пресс-материалов

Матрица является одной из основных деталей пресс-формы и служит для оформления наружной поверхности изделия. Матрицы бывают цельные или составные. Цельная матрица (рис. 197, а) имеет нижнее гнездо А для формования изделия и верхнее гнездо Б для загрузки материала. Цельные матрицы надежнее в эксплуатации, однако изготовление матриц сложного профиля является весьма трудоемким процессом. Для облегчения изготовления сложных матриц их делают составными. В составной матрице (рис. 197, б) посадка загрузочной камеры 1 в замок на выступающий буртик матрицы 2 обеспечивает их надежную взаимную фиксацию. [c.288]

При любом методе формования изделий на материал оказывается давление (от десятых долей атмосферы до сотен атмосфер) для придания изделию необходимой конфигурации и уплотнения материала. Давление создается различными путями. К прессованию относятся методы формования изделий в жестких пресс-формах при сравнительно больших давлениях, создаваемых прессом. [c.9]

При литьевом прессовании в съемных пресс-формах применяют блок с нижним расположением тарельчатых пружин (рис. 10.17). После сборки на рабочем месте пресс-форму вместе с загрузочной камерой устанавливают на фиксаторы 3, загружают пресс-материал и вставляют в камеру шток (см. рис. 10.12). Блок последовательно перемещается по конвейеру. Вначале он устанавливается под силовое устройство, где происходит смыкание пресс-формы и формование изделия, а затем пресс-форма захватами 4 удерживается в закрытом состоянии и движется по конвейерной линии происходит отверждение изделия. Усилие при отверждении создается с помощью тарельчатых пружин 5, число которых должно обеспечить давление смыкания 7—8 МПа. После выдержки и отверждения материала происходит размыкание блока, захваты 4 отводятся в стороны и пресс-форма вынимается. Разъем пресс-формы, очистка ее и извлечение изделий проводятся на рабочем столе. [c.261]

Достоинством формования изделий прессованием является возможность использования термопластичных материалов, не обладающих высокой текучестью, или материалов, выдерживающих лишь кратковременное действие повышенной температуры. Однако в связи с необходимостью последующих операций охлаждения и нагревания массивных пресс-форм цикл формования изделий удлиняется. Переход на способ ударного прессования сокращает затраты времени на изготовление изделия, но продвижение материала, еще не обладающего достаточной текучестью и находящегося под давлением пуансона, может вызвать смещение или поломку тонкой металлической арматуры, которая должна быть запрессована в изделие, н плохо заполняет формы сложной конфигурации. Все эти недостатки существенно ограничивают применение способа ударного прессования. [c.533]

Съемные П. менее удобны в эксплуатации, чем стационарные, и быстрее изнашиваются. При их использовании трудно поддерживать постоянные условия формования из-за охлаждения П. во время ее обслуживания. Для выполнения вспомогательных операций (очистки, установки арматуры и съемных знаков, загрузки материала, размыкания П. и извлечения из нее готового изделия) эти П. переносят с пресса на рабочий стол и обратно вручную. Поэтому они не должны быть громоздкими и тяжелыми (обычно до 10 кг). Для размыкания съемных П. и извлечения из них готовых изделий применяют простые приспособления, к-рые устанавливают на рабочем столе иди на специальном прессе. Эти П. применяют в опытном и мелкосерийном производстве, а также при формовании изделий, армированных большим количеством металлич. элементов, установка к-рых занимает много времени (применение стационарных П. приводит в этом случае к простоям пресса). [c.93]

Подогретый пресс-материал уже в момент его загрузки имеет высокую текучесть. Это облегчает условия формования изделия, сокращает время смыкания пресс-фор-мы, уменьшает усилие прессования, снижает износ пресс-формы. Содержание влаги и летучих в процессе подогрева уменьшается. Время отверждения пресс-материала в пресс-форме сокращается. Следовательно, предварительный подогрев пресс-материалов способствует интенсификации процесса прессования и улучшению качества изделий. [c.118]

Из-за усадки прессматериала размеры изделий всегда меньше, чем размеры оформляющих деталей П. Поэтому при их расчете учитывают фактич. усадку, определяемую для каждого материала опытным путем, а также способ формования изделия. Исполнительные размеры оформляющих деталей прессов рассчитывают по ГОСТ 15947—70 (гладкие элементы деталей рм) и ГОСТ 15948—70 (резьбовые элементы деталей Рм). [c.94]

Для снижения усадки в процессе формования полиэфирных пресс-материалов или для получения полностью безусадочных композиций применяют добавки некоторых термопластов (5—10%) [8, 9]. Так, использование ряда сополимеров метилметакрилата, винилхлорида или стирола позволило снизить линейную усадку материала до 0,01—0,1% и устранить такие связанные с высокой усадкой дефекты, как коробление, образование трещин или волнистость поверхности изделий. [c.208]

Внутренние напряжения в материале возникают в процессе формования изделий под действием внешних, изменяющих форму материала сил (давление пресса, растягивающие усилия при выдувании изделия и т. п.) ввиду того, что материал формуется в высокоэластичном состоянии ниже температуры текучести. При быстром охлаждении внутренние напряжения не успевают исчезнуть (отрелаксировать) и замораживаются . Такие остаточные внутренние напряжения способны вызывать медленные процессы [c.25]

Полимерные композиционные материалы широко используются в производстве корпусов автомобилей. Наибольшее распространение для этих целей получили полиэфирные стеклопластики, что обусловлено не только их высокими механическими показателями, но и широкими возможностями формования крупногабаритных изделий сложной формы, в том числе прессованием, значительно более производительным по сравнению с производством этих же изделий из металлов. Успехи в разработке полиэфирных пресс-композиций привели к получению материалов с хорошими реологическими свойствами, быстро и точно заполняющих пресс-формы с малыми отходами материала по сравнению с механической обработкой металлов. В противоположность существующим представлениям о том, что процессы формования изделий из полимерных композиционных материалов трудно приспособить для массового производства, имеется большое число примеров высокопроизводительных процессов формования. Помимо низкой стоимости использование полимерных композиционных материалов дает значительную экономию в оборудовании и оснастке для формования изделий из них. Например, сообщается, что стоимость оснастки для изготовления приборной доски автомобиля из полиэфирного [c.411]

Заготовки полимерного материала, предназначенные для формования изделий на гидравлических прессах, в зависимости от свойств материала, разработанной технологии и требований к качеству поверхности изделия, могут быть самыми различными. Заготовки из прессовочных порошков представляют собой взвешенный порошок или таблетки определенной формы из волокнитов — преимущественно таблетки. [c.227]

После формовки полученной массы и.прессования на гидравлических прессах формованные изделия подвергают обжигу при температуре разложения связующего вещества. Получается материал, обладающий сравнительно высокими механическими свойствами предел прочности при растяжении 42 гсг/сл, при сжатии 280 кг/см и при изгибе 70—105 кг т . [c.249]

Условия формования образцов в пластометре Канавца отличны от условий формования изделий прямым прессованием. На материал в пресс-форме пластометра постоянно действуют статическое давление прессования и сдвиговые нагрузки, тогда как при прямом прессовании изделия сдвиговые напряжения в пресс-материале имеют место только в период заполнения материалом пресс-формы, пока идет оформление изделия. Продолжительность этого периода должна быть меньше [c.78]

Формование стандартной детали. Широкое распространение за рубежом нашел метод определения технологических свойств термореактивных пресс-материалов по времени замыкания пресс-формы при прессовании стаканчика определенных размеров (рис. 2.6). Эта характеристика, по существу, показывает скорость растекания пресс-материала при формовании изделия и может служить косвенной характеристикой вязкости материала, но не может являться критерием текучести пресс-материала, поскольку стаканчики во всех случаях получаются полностью оформленными. [c.79]

Усадка представляет собой сложное явление и зависит от многих факторов технологических параметров формования, способа подготовки материала, режима охлаждения изделия после извлечения из пресс-формы, конструкции изделия и структурных параметров композиции (длины и диаметра армирующих элементов, их объемного содержания Со, закона распределения в объеме). [c.96]

При прессовании изделий из стекловолокнистых пресс-материалов давление необходимо для удаления воздуха, влаги и летучих из пресс-материала и его уплотнения, а также для формования изделия. [c.143]

Нижний предел давления прессования определяется на стандартных образцах или плитах, при прессовании которых почти не затрачивается усилия на формование изделий, так как при их прессовании практически отсутствует течение пресс-материала. [c.146]

Если считать, что усилие, прикладываемое при формовании изделия, затрачивается на преодоление сопротивления течению массы в зазоре между пуансоном и матрицей (в конечный момент формования этот зазор равен толщине изделия), то оно должно зависеть от величины зазора, поверхности контакта пресс-материала с разогретыми поверхностями пресс-формы и вязкости (сопротивления сдвигу) пресс-материала. [c.147]

Это один из основных методов переработки реактопластов в изделия. Сущность метода заключается в формовании изделий под давлением из пресс-материалов, нагретых до вязкотекучего состояния, непосредственно в полости формующего инструмента — между матрицей и пуансоном. В течение сравнительно короткого времени пребывания в этом состоянии к материалу прикладывается давление, действующее вплоть до окончательного отверждения расплава и оформления детали. В результате отверждения образуется сетчатая пространственная структура материала. Он делается жестким, неплавким и нерастворимым продуктом. Поэтому изделие извлекают из пресс-формы без охлаждения сразу [c.153]

Пресс-форму собирают на рабочем столе, устанавливают на плиту пресса, а затем загружают материал в загрузочную камеру 6, в которую вставляют шток 7. При опускании верхней плиты 5 пресса в загрузочной камере штоком создается давление, под действием которого пресс-материал через литниковые каналы 9 затекает в оформляющую полость матрицы 2 происходит формование изделия. После отверждения пресс-материала верхняя плита пресса поднимается. Пресс-форму с пресса снимают и разбирают с помощью разъемников на рабочем столе прессовщика. Изделия извлекают одновременно с разборкой пресс-формы или выталкивают вручную. Шток из загрузочной камеры выпрессовывается-специальным стержнем, после чего проводят очистку пресс-формы и загрузочной камеры от пресс-остатка 8, т. е. от избытка пресс-материала, оставшегося в загрузочной камере. Прессование в подобных съемных пресс-формах очень трудоемкий и малопроизводительный процесс, так как в период разборки и сборки пресс-формы пресс не загружен. [c.257]

Для того чтобы ликвидировать эти недостатки, в последнее время широко внедряются автоматические линии прессования. Процесс прессования основан на использовании выносных пресс-форм с замковыми зажимами. Автоматические линии могут по конструкции быть роторными или конвейерными. Конвейерная линия показана на рис. 10.15. Блоки прессования перемещаются по конвейеру, где выполняются последовательно все технологические операции, при этом пресс-форма под силовым прессом находится только в течение времени, необходимого для формования изделия. Выдержка при отверждении, раскрытие формы, удаление изделий и загрузка материала осуществляются на конвейере. Температура пресс-форм при движении их по конвейерной линии поддерживается автоматически, а необходимое удельное давление создается за счет усилия тарельчатых пружин. [c.260]

Процесс прессования изделий из материала, предварительно подготовленного в червячном пластикаторе (кривая 3), еще более эффективен, поскольку в пресс-форму загружается пластицирован-ный материал, уже находящийся в пластично-вязком состоянии. Для формования такого материала требуется значительно меньшее давление (точка Е) и время (участок VI-3). Червячные пластика-торы применяются в некоторых горизонтальных гидравлических машинах. [c.27]

Нижняя граница температуры предварительного подогрева Гц определяется температурой размягчения материала Тр. Так как при предварительном нагреве пресс-материала его необходимо перевести в пластично-вязкое состояние, то должно соблюдаться условие Та > Гр. Верхняя граница температуры Тв должна устанавливаться из сопоставления времени предварительного нагрева /нагр и продолжительности пластично-вязкого состояния пласт при одной и той же температуре. Температура Тв должна быть такой, при которой соблюдается условие шгр + пласт, где tl — время, затрачиваемое на транспортировку, загрузку нагретых таблеток в пресс-форму и формование изделий (смыкание пресс-формы с учетом подпрессовок). [c.33]

Прессование и каландрирование — наиболее традиционные методы формования изделий из пластмасс. Прессование применяют в основном для формования изделий из реактопластов. Для подготовительных процессов —таблетирования и предварительного нагрева материала — используют преимущественно быстроходные гидравлические и механические ротационные машины, а также генераторы токов высокой частоты. Указанное оборудование развивают в направлении повышения мощности, быстроходности и позиционности (для таблеточных машин), а также мощности и частоты (для генераторов т.в.ч ). Представляют интерес генераторы, которые можно встраивать в прессовое оборудование, а также автоматические генераторы, работа которых синхронизирована с работой прессов. Очень перспективна предварительная пластикация реактопластов на червячных машинах. Это позволяет отказаться от процессов таблетирования и предварительного нагрева материала, повысить производительность процесса прессования и качество изделий. [c.5]

Жесткий материал, пригодный для изготовления изделий, труб и листов, выпускают под названием винипласт (игелит РСИ, винидур). Прессовать изделия из порошка полимера можно только в стадии его пластичности, которая для полихлорвинила лежит выше температуры начала термической деструкции его, ускоряемой образующимся при этом хлористым водородом. Для предотвращения автокаталитической деструкции во время формования изделий в полихлорвинил вводят стабилизаторы (стеарат кальция, бария или свинца, амины) в количестве не более 4—5%. Эти вещества соединяются с выделяющимся хлористым водородом, снижая на 65—80 мин. скорость термической деструкции (нри 165—170 ), и позволяют за этот период времени отформовать изделие. [c.796]

Листовые металлические конструкции часто соединяют точечной сваркой или механическим креплением и затем уже подвергают окрашиванию. Литьевое прессование позволяет создать более экономичный одностадийный ироизводственный процесс. Экономия материала и труда, затрачиваемого ири отделке, является основным критерием, который следует учитывать ири сравнении производства формованных изделий и изделий, отлитых иод давлением. Поэтому в автомобилестроении ожидается увеличение использования феиольиых пресс-композиций, которые заменят многие металлические детали. Например, фирма С1)гу51ег (США) заменила стальные поршни тормозных цилиндров дисковых тормозов [c.145]

Способ формования обусловливает прежде всего анизотропию свойств графита. При формовании изделий методом выдавливания, когда масса течет из мундштука, продолговатые пластинчатые анизометричные частицы располагаются в ней так, что их наибольшие размеры становятся перпендикулярными к направлению деформирующих усилий, т.е. перпендикулярно к радиусу мундштука, и параллельно его оси. При прессовании в пресс-форму они располагаются перпендикулярно к движению плунжера. Степень ориентировки анизометричных частиц зависит от формы и длины пути, проходимого ими при прессовании. Наибольший путь проходят частицы при формовании изделий на прошивных прессах. Этим объясняется большая анизотропия свойств у изделий, отформованных выдавливанием. При формовании наряду с анизотропией материала закладывается его разноплотность, хотя ее уровень в данном случае невелик. Последующая термообработка материала - обжиг и графитация, а также уплотнение пеком и смолами, мало изменяют анизотропию свойств. [c.164]

А. изготовляют смешением порошка асбеста со связующим и формованием изделий литьем под давлением или экструзией. Волокнистые мягкие частицы порошка повышают мех. св-ва материала и не вызывают эрозии оборудования. Асбоволокииты изготавливают пропиткой наполнителя р-ром или эмульсией термореактивного связующего, сушкой пропитанного материала и его прессованием при I 40-200 °С н давлениях до 45 МПа. Из асбоволокнита прессуют изделия сложных форм, из асботекстолита-листы или плиты, к-рые затем подвергают мех. обработке. Одии из видов феноло-формальд. асбоволокнита-т. наз. фао-лит, представляющий собой плотный листовой материал, к-рый изготавливают уплотнением на вальцах листов асбо-наполнителя, пропитанного смолой, и отверждением их при низком давлении (см. также Фенопласты). Нек-рые крупногабаритные изделия изготовляют из листов пропитанного наполнителя послойной укладкой их в форму или выкладкой по оправке с послед, отверждением связующего. [c.206]

При формовании изделий методом спекания порошкообразный фторопласт-4 предварительно таблетируют в металлических пресс-формах под давлением 250—300 кгс1см и при комнатной температуре. Затем та блетки помещают в герметические термошкафы, снабженные смотровыми окнами и вентиляцией, и выдерживают при температуре 330—360 С. В этих условиях зерна порошкообразного полимера оплавляются и спекаются между собой, в результате чего образуется монолитный блок полимера. Спекание считают законченным, когда заготовка (блок) становится полупрозрачной. Ее извлекают из термошкафа и охлаждают водой, при этом материал становится матово-белым с воскоподобной поверхностью. В процессе спекания и последующего охлаждения заготовка несколько коробится. Детали получают механической обработкой заготовок. Для получения из фторопласта пленки цилиндрическую заготовку укрепляют на токарном станке, вращая ее, срезают непрерывный слой требуемой толщины и полируют пленку на вальцах, пропуская между нагретыми валками. [c.544]

П.— термопластичный полимер. Перерабатывают его при 190—270 °С экструзией и литьем под дав.пением на стандартных машинах. П. можно прессоват , па обычных прессах под давлением 14 Мн/м (140 кгс/см-). Методом экструзии из П. формуют стержни, трубы, пленку, листовой материал, профилировапиые изделия и покрытия для проводов. Коэфф. усадки при фор.моваиии 0,02—0,03 мм/м.м. Вследствие большой скорости и высокой темп-ры кристаллизации П. изделия из него характеризуются высокой стабильностью размеров. Чтобы изготовить из П. изделия с очень точными размерами, после формования их необходимо медленно охлаждать. Формованные изделия пз П. легко подвергаются механич. обработке. [c.197]

Проблема формования изделий из хаотически армированных композиционных материалов, строго говоря, формулируется как задача о течении упруговяэкопластичной среды [11—17] в условиях нестационарного и неоднородного температурного поля в формующей полости пресс-формы при заданном давлении (литьевое прессование и литье под давлением) или заданной скорости опускания пуансона (компрессионное формование). При такой постановке задачи технологические характеристики материала должны быть заменены физическими уравнениями среды, устанавливающими связь между компонентами тензоров скоростей деформации и напряжений. Необходимо учитывать также, что в процессе течения вязкость среды возрастает за счет отверждения термореактивного связующего в результате нагрева и диссипации механической энергии или за счет охлаждения термопластичного связующего. [c.80]

Последующему окончательному формованию деталс прессо-Г5акпем полученных заготовок сопутствуют достаточно малые юформацип материала (по сравнению с литьем под давлением) при незначительных скоростях деформации. Данное обстоятельство определяет возможность иолучеття изделии более высокого качества, поскольку релаксация напряжений, которые могут при сшивании фиксироваться в изделии, осуш.ествляется с более низкого уровня напряженного состояния материала. Для материалов, склонных к подвулканизации, воз.можно сокращение времени впрыска, и, следовательно, уменьшение опасности преждевременного структурирования, что обычно сопровождается неполным оформлением изделий (недолив)- [c.262]

При прямом прессовании, литьевом прессовании и литье под давлением предварительный подогрев пресс-материала ос -ществляется вне формующего инструмента. Следствием этого является экономически выгодное сокращение времени отверждения, а также обусловленная однородностью температуры перерабатываемого матернала гомогенность отверждения изделий, которая приводит к улучшению их свойств. Если при прямом прессовании время отверждения или выдержки зависит от толщины стенки, то при литьевом прессовании и литье под давлением благодаря лучшему предварительному подогреву эта зависимость выражена значительно слабее. Поэтому двумя последними методами возможно формование весьма разнотолщинных изделий. [c.396]

Таблетирование применяется для предварительного уплотнения термореактивных пресс-материалов и получения таблеток определенных размеров, конфигурации и массы. Применение та-блетирования позволяет уменьшить потери пресс-материалов при транспортировке и во время загрузки в пресс-форму за счет уноса в цеховую вентиляцию. Таблетированные материалы быстрее нагреваются, снижаются потери теплоты в окружающую среду и облегчается дозирование навески при прессовании, так как исключается взвешивание на рабочих местах. Удельный объем таблеток меньше, чем у пресс-порошка, поэтому объем загрузочных камер пресс-форм уменьшается, снижается их вес и стоимость. Удаление воздуха из пресс-материала при таблетировании снижает выброс порошка при смыкании пресс-формы. Таблетирован-ный пресс-материал нагревается равномерно, что облегчает формование изделий и повышает их качество. Трудоемкость таблетн-рования низкая, поэтому общая себестоимость понижается в результате уменьшения расхода сырья и сокращения цикла прессования. [c.95]

Стекловолокнистые объемные заготовки пропитывают связующим в процессе формования изделия (обычно методами прессования или пропитки в замкнутой форме). Литьевые и прессовочные композиции представляют собой смеси рубленого стекловолокнистого наполнителя со связующим. В зависимости от типа последнего и метода получения композиции могут представлять собой гранулиррванный, пастообразный или волокнистый материал, пригодный для переработки на прессах и литьевых мащина х. [c.350]

Схемы формования изделий из реактопластов приведены на рис. IV. . При компрессионном прессовании (рис. IV. , а) в гнезда матрицы 3 раскрытой прессформы загружается предварительно нагретый или ненагретый, таблетированный или порошкообразный материал 2. Под действием усилия главного цилиндра пресса пуансон 1 смыкается с матрицей, а материал пластицируется за счет теплоотдачи от нагретой оформляющей поверхности прессформы, заполняет оформляющую полость и отверждается. После разъема прессформы отпрессованные изделия выталкиваются из гнезд матрицы устройством 4. [c.87]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология