Рециркуляция фракционная

Сырье, содержащее менее 0,03% азота, перерабатывают в процессе юникрекинг-ШС без предварительного облагораживания при более высок-ом содержании азота такое облагораживание необходимо. В табл. 58 приведены некоторые показатели переработки сырья различного фракционного состава (и с различным содержанием азота) без предварительного его облагораживания. Процесс проводят без рециркуляции фракций, выкипающих выше 204° С [24] при осуществлении процесса с рециркуляцией непревращенных фракций суммарный выход бензина можно увеличить до 96% [24]. Получающийся бензиновый дистиллят обычно разделяют на легкую бензиновую фракцию, кипящую до 2° С, и тяжелый бензин, выкипающий в пределах от 2 до 180° С. Небольшая разница между октановым числом по моторному и исследовательскому методам для фракции н. к.— 82° С обусловлена тем, что она почти полностью состоит из насыщенных углеводородов. Из данных, приведенных ниже, видно, что фракция н. к. — 82° С гидрокрекинга по своему качеству превосходит аналогичный продукт, полученный в других процессах [26] [c.248]

Лигнит подвергается сушке в газогенераторе при температуре около 900°С потоком обогащенного водородом рециркулирующего газа. При этом из сырья уходят летучие, а само сырье подвергается гидрокрекингу с образованием некоторого количества метана и выделением экзотермического тепла. Остаточный полукокс, образующийся в газогенераторе, осаждается и выводится из процесса. Газы очищаются от сероводорода, двуокиси углерода и органических сернистых соединений. Газ, в котором содержатся в основном водород, окись углерода и метан, идет на фракционную разгонку. Метан — требуемый продукт ЗПГ — выводится, а смесь водорода и окиси углерода направляется через контур рециркуляции с гелиевым теплообменником, где температура смеси повышается до 900°С, обратно в газогенератор. [c.227]

Первой двухпечной установкой термического крекинга с раздельным крекированием тяжелого и легкого сырья явилась отечественная установка системы Нефтепроекта, разработанная и построенная в 1935—1937 гг. Для того времени установка Нефтепроекта была крупным достижением и имела перед старыми импортными установками то основное преимущество, что на ней осуществлялся раздельный крекинг легких и тяжелых фракций сырья. На установке можно перерабатывать различное сырье широкого фракционного состава мазуты, широкую фракцию с атмосферно-вакуумных установок, тяжелые и смолистые нефти. Установка работает с рециркуляцией промежуточных фракций крекинга. [c.239]

Ввиду большого разнообразия операций, применяемых в каждой химической установке, не представляется возможным составить единую общую модель Р-оптимизации. Поэтому рассмотрим частные случаи проведения процесса с применением фракционной (Ф-рециркуляция) и суммарной (С-рециркуляция) рециркуляции [91, представленных на рис. 27. [c.165]

В промышленных условиях тяжелая часть жидких продуктов коксования (остаток выше 420—470 °С), смешиваясь в ректификационной колонне установки со свежим сырьем коксования, направляется в виде так называемого вторичного сырья на повторное коксование. Примерные значения коэффициентов загрузки 1,3—1,4, т. е. доля рециркулята в смеси, направляемой на коксование, составляет 23—29% (от 0,3/1,3 до 0,4/1,4). Коэффициент рециркуляции зависит от фракционного состава отбираемого тяжелого газойля чем ниже температура конца кипения этого продукта, тем больше тяжелых фракций попадает во вторичное [c.130]

Таким образом, при крекинге, конечным продуктом которого является кокс, можно, помимо этого, получить дистиллят широкого фракционного состава и более высокого качества, чем исходное сырье. Термический крекинг тяжелого нефтяного сырья, при котором в качестве одного из конечных продуктов получают твердый остаток — кокс, называется коксованием. Коксование можно осуществлять однократно — с пропусканием через реактор только свежего сырья, или с рециркуляцией, т. е. возвратом в реакционную зону части жидких продуктов коксования. При этом выход газа, кокса и легких дистиллятов в пересчете на свежее сырье возрастает. [c.87]

При коксовании нефтяных остатков получают газ, бензин, средние и тяжелые коксовые дистилляты и нефтяной кокс. Выход отдельных продуктов коксования и их качество зависят от химического и фракционного состава сырья, от условий ведения процесса коксования и разделения продуктов температуры и продолжительности коксования, давления в системе, объема реакторов, коэффициента рециркуляции, температурного режима колонны разделения и др. Все эти технологические факторы влияют на степень испарения и термического превращения сырья. От соотношения этих процессов зависят выходы отдельных продуктов коксования и их качество. [c.121]

Широкое распространение за рубежом получили процессы с одновременным выводом до 85% реактивного и дизельного топлива, осуществляемые, как правило, с рециркуляцией остатка. В этом случае дизельное топливо имеет утяжеленный фракционный состав (температура выкипания 50% об. порядка 300-310°С). [c.277]

Легкое по фракционному составу сырье, полученное прямой перегонкой нефти, выдерживает жесткую высокотемпературную обработку без значительного коксования. Возможность проведения процесса при однократном пропуске сырья через печь, не прибегая к рециркуляции, весьма существенно упрощает технологическую схему процесса. [c.172]

Как известно, довольно хорошо исследованы вопросы по применению суммарной рециркуляции к разрешению проблемы устойчивости стационарного состояния работы реактора. Здесь следует отметить, что наши исследования по определению условий существования установившегося состояния и его устойчивости привели к интересным, имеющим большое практическое значение результатам. Так, если вместо суммарной рециркуляции применить фракционную, где общая загрузка реактора зависит от степени превращения сырья, то можно для рассмотренного случая добиться устойчивого установившегося состояния системы при одновременном значительном увеличении производительности реактора и повышении селективности процесса. Были найдены условия, гарантирующие существование устойчивого установившегося состояния, вне которых даже при изотермическом осуществлении химической реакции установившееся состояние становится неосуществимым, не говоря уже о его устойчивости (см. гл. I, 3). [c.18]

В данном случае мы рассмотрели установившееся состояние для изотермического осуществления процесса. Однако если процесс ведется не с фракционной рециркуляцией и не в изотермических [c.41]

Уравнения материального баланса. Случаи суммарной и фракционной рециркуляции. Ограничения на величину а . Зависимости между входными и выходными параметрами для случая рекуперативных теплообменников и ректификации. [c.164]

Рис. 27. Процесс с применением фракционной (а) и суммарной (б) рециркуляции

Уравнение (1У.3.6) в случае суммарной рециркуляции для каждого компонента и для суммы всех компонентов вырождается в уравнение (1У.3.4), в то время как для фракционной рециркуляции это вырождение имеет место только при суммировании уравнения (IV.3.6) по всем компонентам. [c.166]

В отличие от процессов с суммарной рециркуляцией, когда одна из величин ад и задается в пределах от пуля до единицы, при фракционной рециркуляции на эти величины накладываются дополнительные ограничения. Так, при фракционной рециркуляции состав рециркулята будет зависеть от заданного состава сырья и требуемого состава на входе в реактор и при раз.личных степенях превраш ения будет различный. Кроме того, могут быть наложены ограничения и на другие потоки, которые в свою очередь повлияют на количество и состав рециркулята, т. е. на ад и дг. [c.167]

Уравнения материальных и тепловых потоков неустойчивого состояния для рециркуляционной системы. Условия устойчивости для системы с суммарной рециркуляцией. Условия устойчивости для систем с фракционной рециркуляцией. [c.208]

Вначале рассмотрим установившиеся состояния для двух типов реакторных систем системы с суммарной рециркуляцией и системы с фракционной рециркуляцией, а затем будем исследовать устойчивость установившихся состояний этих систем. [c.210]

Установление основных параметров потока, т. е. установление определенных и Г, можно рассматривать для случая фракционной рециркуляции, когда является постоянной величиной, а а — переменной и [c.210]

Рассмотрение процесса с общей п фракционной рециркуляцией. Влияние кратности циркуляции на результаты процессов установления конечной эффективности ведения процесса как с суммарной, так и с фракционной рециркуляцией. Сопоставление результатов и выводы. [c.214]

Г(0) = аГ(1) + (1-а)7 , для случая фракционной рециркуляции [c.215]

В отличие от суммарной рециркуляции, где численное значение а принимается произвольно, в случае фракционной рециркуляции а является функцией длины реактора, т. е. [c.215]

Подобные точки найдены для различных загрузок реактора, представленных кривыми на рис. 35, для случая фракционной (сплошная линия) и суммарной рециркуляции (пунктирная линия). Кривые для g° и go являются общими для обоих случаев. [c.216]

Сравнение кривых рис. 36 для суммарной и фракционной рециркуляции показывает, что выход целевого продукта во всем интервале изменения степени превращения в системе с фракционной рециркуляцией приводит к большему выходу, чем осуществление процесса с суммарной рециркуляцией причем при малых кратностях циркуляции разница небольшая, а с увеличением кратности циркуляции эта разница сильно возрастает. [c.217]

Таким образом, достижение устойчивого установившегося режима эксплуатации реактора с фракционной рециркуляцией имеет большое преимущество для повышения оптимальных показателей процесса. Вопрос об устойчивости установившегося режима реактора с фракционной рециркуляцией ставится впервые и, как видно, может иметь большое практическое значение. Эффективность фракционной рециркуляции здесь была выявлена на частном примере. Желательно в последующем дать общее решение этого вопроса. Однако совершенно очевидно, что использование фракционной рециркуляции с варьированием как степенью превращения компонентов сырья, так и составом рециркулята во многих случаях приведет к аналогичному результату. Здесь мы подходим к проблеме с точки зрения увеличения производительности аппарата, не принимая во внимание других аспектов вопроса, когда может оказаться, что смешение крайне необходимо и удобно по чисто технологическим соображениям. Мы говорим о смешении потому, что реактор идеального вытеснения с суммарной рециркуляцией — это своего рода смесительный аппарат, режим работы которого с повышением степени рециркуляции (доли возвращаемой части потока от общей массы) все больше приближается к режиму работы реактора идеального смешения, и при Кл = с теоретически реактор работает в режиме идеального смешения. [c.217]

Рис. 35. Кривые, характеризующие устойчивое состояние реакторов с суммарной (штрихпунктирная линия) и фракционной рециркуляцией (сплошная линия)

Для углубления отбора масляных фракций и получения утяжеленных остатков рекомендуют различные схемы перегонки с дав лением в зоне питания не выше 26—40 гПа. При одноколонной схеме целесообразно использовать рецикл тяжелой флегмы— 10% на исходный мазут с глухой тарелки над вводом сырья через печь в колонну [74]. При давлении в зоне питания не более 26 гПа необходимое качество остатка обеспечивается без применения водяного пара в качестве отпаривающего агента, так как в области низкого давления температуры кипения масляных фракций - снтгжаются настолько резко, что дальнейшее понижение парциального давления углеводородов уже не требуется. При низком давлении перегонки можно использовать также и глухо подогрев гудрона в теплообменниках для создания парового орошения в низу колонны [28]. Вывод тяжелой флегмы с глухой тарелки с рециркуляцией ее в сырье до печи утяжеляет фракционный состав гудрона, обеспечивает достаточную четкость разделения и высокий отбор от потенциала вакуумного газойля. Разделение с выводом флегмы с глухой тарелки без рециркуляции позволяет получать еще более утяжеленные остатки. [c.193]

О четкости разделения мазута обычрю судят по фракционному составу и цвету вакуумного газойля. Последний показатель косвенно >арактеризует содержание смолисто—асфальтеновых веществ, то сть коксуемость и содержание металлов. Металлы, особенно никель у< ванадий, оказывают отрицательное влияние на активность, селективность и срок службы катализаторов процессов гидрооблаго — раживания и каталитической переработки газойлей. Поэтому при эксплуатации промышленных установок ВТ исключительно важно уменьшить унос жидкости (гудрона) в концентрационную секцию вакуумной колонны в виде брызг, пены, тумана и т.д, В этой связи вакуумные колонны по топливному варианту имеют при небольшом числе тарелок (или невысоком слое насадки) развитую питательную секцию отбойники из сеток и промывные тарелки, где организуется рециркуляция затемненного продукта. Для предотвращения попадания металлоорганических соединений в вакуумный газойль иногда г водят в сырье в небольших количествах антипенную присадку типа силоксан. [c.186]

На рис. 40 изображены принципиальные схемы однореакторных установок соответственно для фракционной и суммарной рециркуляций. Для реактора с фракционной рециркуляцией при условии постоянной доли рециркулянта а в каждом из N циклов (оборотов сырья) уравнение связи между количеством сырья дм, кг/ч, подаваемого в реактор, и количеством вновь поступающего (свежего) сырья до может быть получено путем следующих рассуждений [62]. [c.118]

Мощность реактора 65 тЫас свежего сырья — прямогонного солярового дистиллята (плотность 0,885) пшрокого фракционного состава. В поток сырья введено 2% вес. водяного пара. Процесс крекинга осуществляется без рециркуляции каталитического газойля. [c.248]

В работе [156] приведены данные по обезмасливанию распыленных гачей различного фракционного состава в смеси ацетона и бензола (30 70). Обезмасливание вели вакуумной фильтрацией в две ступени с промывкой при 0°С на I и 5°С на II ступени. Общий расход растворителя при рециркуляции раствора фильтрата составлял 500 вес. % на исходный гач. При этом были получены парафины, содержащие масла от 2 до 0,5 вес. % [c.170]

По сравнению с другими каталитическими процессами каталитический крекинг является самым крупномасштабным мощности установок достигают 10—15 тыс. т сырья в сутки (3,2—4,8 млн. т1год), т. е. ио мощности они сопоставимы только с установками АВТ. В соответствии с этим удельный вес каталитического крекинга в общем объеме перерабатываемой нефти весьма значителен. Так, по данным на 1/1 1967 г. при общем объеме перерабатываемой в США нефти около 1500 тыс. т1сутки на установки каталитического крекинга поступало 820 тыс. т сырья, т. е. около 55% на нефть. Эта цифра свидетельствует также о широком фракционном составе сырья, подвергающегося каталитическому крекингу. Действительно, наиболее типичным сырьем для этого ироцесса являются тяжелые газойли, выкипающие в пределах примерно 300—500° С и составляющие в среднем 25—30% на нефть. Частично используются и более легкие фракции, а также сырье вторичного ироисхождения, например газойли коксования. Большинство установок каталитического крекинга работает с рециркуляцией, что также объясняет их высокую пропускную способность в пересчете на нефть. [c.144]

Компанией М. В. Келлог Компани разработан процесс экстракции, получивший название Солексол . В качестве растворителя-экстрагента здесь используют пропан (рис. 78), который подается в экстракционную колонку навстречу неэкстрагированной нефти. Верхний продукт подвергается фракционной разгонке в короткой колонке, а восстановленный пропан направляется на рециркуляцию в нижнюю (донную) часть колонки. Экстракт подвергается дальнейшей очистке и освобождается от остаточного пропана паровой дистилляцией. Процесс Солексол рекомендуется применять для извлечения жирных кислот из таллового масла, витамина А из рыбьего жира, витаминов А и О из жира сардин, очистки льняного масла от окрашивающих примесей, соевого масла и др. [c.360]

С утяжелением фракционного состава продуктов крекинга их непре-дельность снижается, крекинг-газойли, выкипающие в пределах 200— 350°С, имеют йодное число 40-50 г йода на 100 г. Более тяжелые фракции обычно возвращают на рециркуляцию или выводят в виде тяжелого газойля (коксование) или крекинг-остатка (крекинг под давлением). В зависимости от режима процесса и качества сырья эти продукты более или менее ароматизированы. Крекинг-остатки содержат много смолисто-ас-фальтовых вешеств и некоторое количество твердых частиц — карбоидов. [c.182]

Проблеме устойчивости режима протекания химической реакции в различных системах посвящено много работ [4, 5, 29, 34, 38, 57]. Вопросы устойчивости (стабильности) установившегося состояния режима работы химических реакторов с применением рециркуляции наиболее полно исследовали Дан Лус и Нил Р. Амундсон [59]. В настоящей главе мы ставим в качестве основной задачи рассмотрение этих вопросов с позиции выдвинутого нами в теории рециркуляции принципа суперонтимальности [И, 12, 23, 61]. С этой точки зрения будут исследованы только устойчивые установившиеся состояния процесса, осуществляемого с суммарной рециркуляцией, когда возвращаемый в систему продукт по своему составу совершенно одинаков с продуктами, выходящими из реактора, и процесса с фракционной рециркуляцией, где в систему возвращаются только строго определенные компоненты. Решение этой задачи требует развития теории вопроса, так как принцип супероптимальности не рассматривает общую загрузку реактора величиной постоянной, как это сделано во всех работах, выполненных в этой области, а требует разработки такой системы расчета, когда общая загрузка реактора является функцией степени превращения сырья в реакторе. Решив эту задачу, мы далее рассмотрим достижение устойчивого состояния с помощью двух различных типов рециркуляции, выявим характерные для каждого из них особенности и установим преимущества применения каждого из них в различных условиях. [c.208]

При применении принципа суперонтимальности к процессу с суммарной рециркуляцией мы будем для одних и тех же значений g задаваться а, равным соответствующему значению этого параметра в процессе с фракционной рециркуляцией, т. е. а=/1 Ь). Численные значения (1), А( (—АН ) п( — АН ) взяты произвольно, так как этот пример имеет чисто иллюстративный характер. [c.215]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология