ПРОЦЕССЫ ПОЛУКОКСОВАНИЯ

Процесс полукоксования горючих сланцев имеет некоторые специфические особенности. Этот вид ТПЭ содержит органическое вещество липо-идного происхождения, В пересчете на кероген выход смол полукоксования может достигать 60%, что отличает сланцы от других видов твердых топлив Переработка сланцев затруднена из-за их высокой зольности (40 - 60 мас.%), а также способности переходить в пластическое состояние при 300 - 350°С. [c.37]

ГОСТ 4806—66) — масло сланцевое, представляющее собой нейтрализованную сланцевую смолу. Получают в процессе полукоксования сланцев в печах внутреннего обогрева и применяют в качестве топлива для котлов и промышленных печей наравне с нефтяными мазутами, соответствующими ей по вязкости и температуре застывания [c.11]

Переработка прибалтийских сланцев осуществляется в агрегатах двух типов вертикальных камерных печах и шахтных газогенераторах, которые предназначены для использования кускового сланца класса 25—125 мм. Свыше 80% смолы производится на газогенераторах единичной мощностью по сланцу 180—200 т/сут. В 1981 г. пущен в промышленную эксплуатацию головной образец нового поколения автоматизированных двухшахтных газогенераторов мощностью по сланцу 1000 т/сут. В перспективе производство сланцевой смолы может быть увеличено за счет вовлечения в переработку не только кускового, но и мелкозернистого сланца класса О—25 мм, доля которого в общей добыче достигает 70%. Процесс полукоксования такого сланца испытан на установке производительностью по сланцу 500 т/сут. В этом процессе (УТТ-500) теплоносителем является собственная сланцевая зола. Сооружена работающая ио этому процессу крупная опытно-промышленная установка с двумя агрегатами мощностью по сланцу 3000 т/сут [121]. [c.111]

Сланцевые —нейтрализованные сланцевые смолы (сланцевое масло), полученные в процессе полукоксования сланцев в печах внутреннего обогрева [c.211]

Сущность процесса деструктивной гидрогенизации до сих пор еще не ясна из-за сложного состава и невыясненного строения угольного вещества. Орлов и Крым рассматривали деструктивную гидрогенизацию как непрерывный ряд последовательно протекающих и связанных между собой процессов полукоксования, крекинга и гидрогенизации. Они исходили из того, что при повышении температуры образуются различные насыщенные и ненасыщенные радикалы. Ненасыщенные радикалы димеризуются и полимеризуются, образуя более сложные, богатые углеродом соединения. Полимеризация замедляется из-за гидрогенизационного действия водорода, которое превращает ненасыщенные соединения в насыщенные, не способные полимеризоваться [3, с. 365]. [c.181]

На рис. 1У-3 показана двухзонная шахтная печь с внутренним обогревом для полукоксования торфа. Печь представляет собой сдвоенную конструкцию, имеющую общую обмуровку. Топливо (торф) поступает в загрузочное устройство 1 между двумя затворами 2. В средней зоне шахты над уровнем газоподводящего канала 3 происходит процесс полукоксования, а в верхней зоне — предварительный подогрев топлива. [c.85]

Температурная граница, отделяющая процессы полукоксования от последующих высокотемпературных процессов, находится около 550°С. Выше этой температуры из углей не выделяются первичные продукты, которые при конденсации образуют смолу и воду, а только газы (метан и водород). В течение второго периода состав газовой фазы изменяется из-за протекания различных крекинг-процессов, приводящих к образованию более простых продуктов (метана, водорода и др.). [c.239]

В процессе полукоксования угли подвергаются сложным превращениям, при которых происходит перераспределение элементов, входящих в состав их органической массы, между новообразованными твердыми, жидкими и газообразными продуктами. Аронов показал, что самыми подвижными (т. е. в наибольшей степени переходящими в жидкие и газообразные продукты полукоксования) элементам и в углях являются водород и кислород. Эти процессы особенно ясно выражены в сапропелитах [1, с. 295]. [c.244]

Для брикетирования топлив используют прессы различной конструкции. Наибольшее распространение получили серийно выпускаемые вальцевые, штемпельные и кольцевые прессы производительностью 10-50 т/ч. Получаемые брикеты используются как бытовое топливо, в процессах полукоксования, коксования ТПЭ. [c.11]

В большинстве природных газов СО2 практически отсутствует. Однако в искусственных газах содержание O2 достигает иногда значительной величины. Так, газы, получаемые в процессе полукоксования бурых углей, древесины и торфа с высоким содержанием кислорода в горючей массе, содержат около 50% об. СО2. [c.11]

В процессе полукоксования образуются продукты, значительно отличающиеся по количеству и составу от веществ, получаемых При коксовании. Смолу лродукт полукоксования - перерабатывают на жидкое моторное топливо. Ценным продуктом является полукокс, который сжигают как хорошее бездымное топливо (из-за малого содержания в нем летучих веществ), используют [c.130]

Таким образом, в процессе полукоксования получаются газы, смолы и твердый остаток (полукокс). При высокотемпературном коксовании также получается газ, меньшее количество смол и несколько увеличенное количество кокса, практически лишенного летучих веществ. Изменение состава газов сухой перегонки в зависимости от температуры показано на рис. IV- , а основные характеристики продуктов сухой перегонки угля приведены в табл. IV- . [c.83]

В настоящее время имеется несколько способов осуществления процесса полукоксования, отличающихся различными методами нагревания топлива. [c.83]

Глава 8 ПРОЦЕССЫ ПОЛУКОКСОВАНИЯ [c.191]

Размер кусков перерабатываемых ТГИ также значительно влияет на процесс полукоксования. С увеличением кусков ТГИ выход первичной смолы уменьшается. Это объясняется более длительным нахождением летучих продуктов деструкции в реакционной зоне, где воздействуют более высокие температуры и компоненты первичной смолы пиролизуются. [c.228]

Процесс коксования, как известно (см. гл. 10) — это нагрев ТГИ до 1000°С без доступа воздуха. Исторически сложилось, что "коксованием" в нефтепереработке называется процесс термической переработки тяжелых продуктов при температурах в пределах 400-500°С, т.е. по существу это процесс полукоксования. [c.265]

Относительные выходы и концентрация азотистых соединении в продуктах коксования угля изменяются даже при одном и том же угле в весьма широких пределах в зависимости от режима работы реторт или коксовых печей. Важное влияние па образование азотистых соединений оказывают температура, скорость коксования и количество водяного пара но паиболее сильное влияние оказывает температура процесса. Например, превращенная в аммиак доля азота, содержащегося в исходном угле, изменяется, примерно от 2% нри температуре коксования 400° С (процессы полукоксования) до 10—15% при 900° С и выше (высокотемпературное коксование). Прп нормальной температуре коксования азот сырья распределяется в продуктах [c.227]

В процессе полукоксования до температуры 773—873 К идут первичные реакции пиролиза и выделяются больше жидкие продукты. При коксовании до температуры 1273 К идет углубление процесса разложения образовавшихся углеводородов, следовательно, снижается выход смолы и повышается выход газа и твердого остатка. [c.83]

Ц ль работы. Проведение полукоксования торфа и составление упрощенного материального баланса процесса полукоксования. [c.88]

Термическая деструкция твердых горючих ископаемых в процессах полукоксования проводится в печах различных конструкций. В процессе полукоксования ТГИ образуются полукокс, первичная низкотемпературная смола и газ. [c.453]

Результаты работы записывают (цель, условия, химизм процесса полукоксования), рисуют схему установки и обозначают ее детали. Кратко излагают методику опыта. Проводят анализ газа и рассчитывают его состав. Составляют материальный баланс на 1 кг торфа и оформляют его в виде таблицы [c.91]

Влияние давления и газовой среды на процесс полукоксования [c.16]

Образование смолы в процессе полукоксования условно можно [c.83]

В табл. 9.56 приведены некоторые характеристики первичных смол, получаемые при полукоксовании различных видов твердого топлива. Примерно такие же смолы получаются при газификации этих топлив в газогенераторах со швельшахтой, т. к. в ней протекают процессы полукоксования, в которых роль внутреннего теплоносителя играют газы, поднимающиеся из зоны восстановления. [c.452]

Водный конденсат является отходом процесса полукоксования. Он почти не содержит аммиака и имеет кислую реакцию вследствие того, что в нем растворены фенолы. [c.101]

В процессе полукоксования при постепенном нагревании до 500—550 °С в топливе происходят существенные изменения. Вначале при относительно низких температурах (до 160 °С) испаряется влага, а затем начинается термическое разложение органической массы. По мере протекания процесса удаляются кис- [c.59]

Разработан метод извлечения органической массы сланца обработкой его горячим водородом под давлением, что предотвращает карбондзацию. Выход смолы 111% от выхода в реторте Фишера (выход в процессе полукоксования 90—95%) [c.45]

Что касается полукоксов, то существует относительно мало цифровых данных. Можно иметь порядок величин, применяя формулы Фритца и Мозера или Кленденина, которые дают удельную теплоемкость углей и зависимости от их показателя выхода летучих веществ. Несомненно, что удельная теплоемкость уменьшается с повышением температуры коксования и что она возрастает с увеличением температуры измерения. Например, полукокс, полученный при температуре 500° С, имеет удельную теплоемкость 0,28 кал/г при температуре измерения 350°С и 0,32 кал/г при 450° С. В процессе полукоксования начиная от температуры окружающей среды получают средние значения их [c.133]

Знание химического состава минеральных веществ, входящих в состав углей, необходимо при их деструктивной гидрогенизации для получения жидкого топлива. Установлено, что некоторые минеральные компоненты (соли щелочных и щелочноземельных металлов) оказывают отрицательное влияние на ход процесса, а другие РегОз, ЗпОг, Т102 и многие редкие элементы (бор, галлий, германий, кобальт и др.)—являются отличными катализаторами. В последние годы все больший интерес вызывает вопрос о каталитическом или тормозящем влиянии минеральных веществ на процессы полукоксования, коксования и спекания углей. [c.102]

Приведенное краткое описание технологического процесса полукоксования указьгаает на сравнительную его слажность. Основным узлом этого процесса, наиболее оиветсгвбнным и сложным, является собственно процесс полукоксования, т. е. [c.276]

Унифицированных методов определения выхода лет> чих вещ-естз в полукоксах е существует, хотя это определение представляет большей практический интерес, так как является одним из простейших способов контроля процесса полукоксования. Основным затруднением при этом определении является сильный унос частиц полукокса. [c.121]

Газ процесса полукоксования полукоксовый газ) содержит в своем составе различные углеводороды, водород, окись углерода и балласт двуокись углерода, азот и водяные пары. Значительная часть углеводородов при обычных температурах окружающей среды конденсируется в виде смол, бензола, газового бензина, которые улавливаются, так как представляют собой ценное сырье для химической промышленности. Газ после улавливания конденсирующихся продуктов и очистки находит применение в качестве топлива. Теплота сгорания нолукоксового газа 20,0—30,0 Мдж1м . [c.17]

Вюрца помещают в баню 8 с охлаждающей смесью и соединяют шлангом с газометром 9. Из парогазовой смеси, выделяющейся в процессе полукоксования, в колбе Вюрца конденсируются смола и вода, а нескон-денсированные газы собирают в газометре. [c.89]

Под процессом полукоксования понимают термическую переработку твердых горючих ископаемых (ТГИ) без доступа воздуха прп 500—600 °С (в некоторых исследованиях температурный интерпал расширен до 450—700 °С), среднетемпературное коксование при 700—800°С, высокотемпературное коксование при > 950°С. Между этими процессами нет строго определенных температурных границ. [c.6]

В пр0мып1лс1п1ых условиях процесс полукоксования обычно осуществляется при давлении, близком к атмосферному. Если оно н повышается за счет выделени5т летучих продуктов, то незначительно (несколько сотен паскалей). Одмак(.1 в ряде технологий процесс проводится при высоких давлениях, например гидрогенизация топлива. [c.16]

Нзмельченн1.1й до класса 15 мм сланец проходит термическую подготовку в сун]илке аэрофонтанного типа / дымовыми газами от котла-утилизатора 10. Твердый теплоноситель — зола, полученная при дожигании в технологической топке 5 органической массы сланца, смешивается с сухим сланцем в смесителе 8. Процесс полукоксования завершается в барабанном реакторе 7, где сланец в течение 10—20 мин, перемещаясь от входа к выходу, подвергается термолизу. [c.104]

Сланец из бункера поступает в сушилку /, служащую одновременно подъемником. В сушилке он подогревается восходящим потоком дымовых газов, отделяется от них в сепараторе и поступает в реактор 4, где смешршается с теплоносителем. Процесс полукоксования протекает при 480 °С. Керамические шарики отделяются от полукокса в цилиндрическом грохоте и подаются элеватором в подогреватель, где нагреваются до 750 °С за счет теплоты сжигания газа полукоксования. Нагретые шарики возвращаются в реактор, а дымовые газы поступают в сушилку исходного сланца, после чего выбрасываются в атмосферу. [c.464]

С/Н в полукоксе уменьшается, так как при термообработке из масел и смол образуются асфальтены более ароматизированные, чем природные. Поэтому вновь образованные в процессе полукоксования асфальтены имеют высокое соотношение С/Н, и полукокс на их основе получается также с более высоким соотношением С/Н. При полукоксовании происходит уплотнение структуры зерен (табл. 10.78), а это приводит к тому, что часть пор закрывается. Уменьшение суммарного объема пор с увеличением диаметра молекул пикно-метрических веществ СН3ОН (0,44 нм) СбН (0,56 нм) ССЦ (0,69 нм) указывает на наличие пор молекулярных размеров. Но молекулярно-ситовые свойства выражены незначительно. [c.599]

Единственный на эту тему доклад Джильмена, сделанный от имени группы авторов [84], был односторонним и далеко не полньшс, так как охватывал работы, проведенные только в США, и не содержал анализа и сопоставлений. Однако как справочно-исторический материал он представляет известный интерес. Докладчик упомянул, что еще в начале 20-го столетия процессы полукоксования использовались в целях получения бездымного бытового топлива, а жидкие продукты поступали на рынок. В послевоенные годы в США были воспроизведены немецкие процессы получения искусственного жидкого топлива, а затем ра аботаны свои модификации, в частности схемы получения в качестве целевых продуктов хи- [c.98]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология