Результаты коррозионных испытаний в различных местах

Частные результаты. Согласно результатам коррозионных испытаний металлических пластин, проводившихся в самых различных местах, средние скорости общей коррозии стали и Других аналогичных материалов на основе железа в морской воде изменяются в пределах от 50 до 130 мкм/год. Например, для пластин из углеродистой стали, испытывавшихся в течение 16 леп- нри полном погружении в Тихом океане вблизи Зоны Панамского канала, средняя скорость коррозии за промежуток времени от 2-го до 16-го года экспозиции составила 69 мкм/год (рис. 17). Скорость коррозии сварочного железа, испытывавшегося 8 лет, между 2-м и 8-м годами экспозиции была равна [c.38]

Результаты длительных и краткосрочных коррозионных испытаний конструкционной углеродистой стали в естественных водных средах свидетельствуют о существенном влиянии морских организмов на скорости коррозии сплавов на основе железа в морской воде. В начальный период экспозиции, пока обрастание макроорганизмами не привело к образованию сплошного покрытия, наблюдались очень высокие скорости коррозии (до 400 мкм/год). Продолжительность этого начального периода, тип и интенсивность обрастания, а также коррозионные потери в течение первого года экспозиции в разных местах могут значительно отличаться. К концу первых 1—1,5 лег экспозиции большинство исследованных образцов было покрыто толстым слоем морских организмов, участвующих в обрастании. Хотя состав этих естественных покрытий сильно изменялся в зависимости от географического положения места испытаний, все они оказывали существенное защитное влияние на стальные пластины. Защитные свойства естественных покрытий, образующихся при обрастании, значительно уменьшаются, когда они становятся достаточно толстыми (биологически активными) и препятствуют проникновению кислорода к поверхности металла. В этих условиях процесс коррозии контролируется сульфатвосстанавливающими бактериями, активными в анаэробной среде на поверхности металла, сохраняющейся благодаря самозалечивающемуся покрытию, возникшему при обрастании. Скорость коррозии стали приобретает стационарное значение, причем для различных мест эти значения очень близки. [c.453]

РЕЗУЛЬТАТЫ КОРРОЗИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ В РАЗЛИЧНЫХ МЕСТАХ [c.446]

Для определения изменения внешнего вида самым простым и доступным методом является тщательный осмотр внешнего вида образца или изделия до и после коррозионного испытания. Наличие различных дефектов на поверхности образца до испытания в виде волосовин, трещин, царапин, плен, следов усадочной раковины, включений и пр. должно фиксироваться в протоколе испытания, так как часто служит очагом возникновения коррозии. Наблюдения над изменением поверхности образца производятся через определенные промежутки времени, устанавливаемые в каждом отдельном случае при испытаниях и зависящие от скорости коррозионного разрушения. В процессе испытания необходимо регистрировать начало появления видимых продуктов коррозии и последующее их увеличение. В результате наблюдений над изменением внешней поверхности образца устанавливается характер этого изменения потускнение или потемнение образца, образование матового налета, пятен и т. д. Кроме того, устанавливается характер распределения и качества продуктов коррозии, например равномерная, неравномерная, точечная, цвет — коричневый, зеленоватый, белый, вид—хлопья, пленка, налет, плотность сцепления продуктов коррозии с поверхностью металла и т.д. После окончания коррозионных испытаний образцы должны быть внимательно осмотрены до снятия продуктов коррозии, а затем после их удаления. При этом после снятия продуктов коррозии особенно рельефно выступают места коррозионного разрушения. [c.70]

Скорости и типы коррозии всех сплавов приведены в табл. 81. Некоторые из сталей были покрыты неорганическими покрытиями, состояние которых после испытаний приведено в табл. 82. Данные о чувствительности сталей к коррозионному растрескиванию под напряжением приведены в табл. 84. Определялось также влияние коррозии на механические свойства ряда сплавов при различных периодах их экспозиции (табл. 85). Состав воды вблизи поверхности в открытом море достаточно однороден по всем океанам [20]. Поэтому скорости коррозии сталей, экспонированных в сходных условиях в чистой морской воде, должны быть сравнимы между собой. Результаты многих исследований по коррозии конструкционных сталей у поверхности морской воды в различных местах по всему миру показывают, что после корси-кого периода экспозиции скорости коррозии постоянны и находятся в пределах от 0,076 до 0,127 мм/год [21, 22]. Факторами, которые могут вывести скорости коррозии из этих пределов, являются загрязнение моря, примеси в морской воде, около берегов, различия скоростей морских течений и различия в температуре воды у поверхности. [c.225]

В табл. 161 представлены коррозионные и биологические данные, полученные во всех 5 местах проведения испытаний после 1 г. экспозиции. В двух местах с умеренным климатом (бухта Чисапик около Па-туксент-Ривер и бухта Сент-Эндрю в Мексиканском заливе) пластины не покрывались сплошным слоем макроорганизмов в течение большей части первого года экспозиции. В обоих случаях в разрушении образцов участвовали различные организмы. В бухте Чисапик это были в основном водоросли и усоногие, а в бухте Сент-Эндрю — водоросли, устрицы и оболочники. Хотя сезонные изменения температуры и циклы роста в этих местах с умеренным климатом отражались на результатах кратковременных коррозионных испытаний, все же биологическое обрастание и здесь приводило к существенной защите стали от коррозии в начале экспозиции. [c.449]

Для того чтобы проиллюстрировать отрицательную роль хлористого натрия, рассмотрим результаты атмосферных коррозионных испытаний литого железа и цинка в Нигерии (Африка), полученные Хадсоном и Станнерсом [138]. Испытания проводились на различных расстояниях от места морского прибоя при одновременном определениисодержания морских солей в воздухе. Последнее осуществлялось косвенным методом подвешивания влажных тканей (помещенных против ветра), на которых оседала соль. При этом было обнаружено наличие определенной зависимости между скоростью коррозии и содержанием солей в воздухе (табл. 43). По мере удаления от берега и, в соответствии с этим падения концентрации хлористого натрия в воздухе, уменьшалась также и скорость коррозии. Вблизи же берега, где наблюдался сильный морской прибой, атмосфера была настолько агрессивна, что железо (исходная толщина —3 мм) оказалось во многих местах насквозь разрушенным за относительно короткий период (4 месяца). Скорость коррозии на расстоянии 45 м от берега равнялась 1,250—1,125 мм/год. [c.203]

Направление теплоотвода при затвердевании жидкого металла шва важно в том смысле, что замедленность теплоотвода может привести к накоплению теплоты в зоне термического влияния и вызвать образование крупных ликвационных зон в шве. Последние часто возникают в узких однопроходных сварных швах, где в результате встречного роста дендритов в местах их стыка образуется центральная ликвационная зона, которая рассекает сварной шов неблагоприятным образом, ослабляя его прочность и создавая условия для более легкого проникновения коррозионных сред. Повышенную травимость ликвационной зоны посередине швов можно часто наблюдать на об,разцах при различных коррозионных испытаниях. [c.48]

В статьях Гилберта [39], а также Гилберта и Портера [40] представлены результаты двух серий коррозионных испытаний, проведенных Британской исследовательской ассоциацией цветных металлов некоторые из этих результатов вместе с американскими представлены в табл. 2.10. В первой серии [37] трубы из технически чистой меди испытывались в семи различных местах продолжительность экспозиции достигала 10 лет. Двумя наиболее агрессивными почвами были сырой кислый торф (pH 4,2) и влажная кислая глина (pH 4,6). В этих двух средах не было подтверждено, что скорость корозии уменьшается со временем. Во второй серии [40] испытывались трубы и листовой материал из раскисленной фосфором меди. Испытания проходили в пяти местах и продолжались пять лет. Сильная коррозия происходила только в шлаке (pH 7,1). В этих испытаниях в продуктах коррозии на ряде образцов были обнаружены сульфиды [c.97]

Полярность покрытия в значительной степени зависит от состава среды, и в процессе коррозии в результате поляризации или других факторов может произойти изменение полярности покрытия. Исследование алюминиевых покрытий различной толщины и пористости в жесткой промышленной атмосфере Москвы, отличающейся высоким содержанием сернистых газов, показало, что в пористом покрытии (10-12 мкм) очаги коррозионных поражений концентрируются в местах наличия пор и происходит значительное язвенное разрушение стали. Такой же характер разрушения бьш на образцах с тонким пористым алюминиевым покрытием, испытанных в районе Уфимского нефтеперерабатьшающего завода и Оренбургского ГПЗ, атмосфера которых отличается высоким содержанием Нз 8 и ЗОз Толстые алюминиевые покрытия обнаруживали в этих условиях эффект намного выше, чем у цинковых той же толщины. Об этом свидетельствуют также сравнительные испытания, в промышленных атмосферах предприятий химической и нефтеперерабатьша-ющей промышленности алюминированной стали и цинковых покрытий, полученных различными методами и имеющими толщину слоя 50 мкм (из расплава), 25 мкм (гальваническое с хроматированием), 25 мкм (вакуумное), 100-120 мкм (термодиффузионное), 200-250 мкм (металлизационное). Характеристика промышленных атмосфер и скорость коррозии покрытий, полученных различными методами, приведена в табл.15. [c.59]

Коррозионные исследования БелЭНИН применительно к условиям работы футеровок дымовых труб мазутных котлов, а именно, кислотостойкого кирпича, кислотощелочестойкой плитки, различных модификаций торкрет-бетонов на основе цементов, кислотостойких бетонов, крем-небетона проведены в лабораторных условиях по разным методикам. Результаты испытаний перечисленных материалов представлены в табл. 5.1. Как видно, лучшим из рассмотренных материалов является кислотостойкий кирпич, кислотостойкость его 99,8 %. Вместе с тем кислотостойкость используемого раствора для швов кладки, который изготавливается из молотого диабаза, кремнефтористого натрия и жидкого стекла, значительно ниже и составляет около 80%. Иными словами, имеет место значительное различие кислотостойкости отдельных элементов кладки при ее удовлетворительной стойкости в целом. [c.217]

Образцы в виде пластин загружали в аппараты опытной установки отдувочную колонну, дистилляционный куб, ректификационную колонну, мешалку и кристаллизатор. Результаты и условия испытаний сварных и целых образцов сталей различных марок приводятся в табл. 3. Наибольшую коррозию обнаруживают образцы сталей, помещенные в дистилляционный куб и отдувоч-ную колонну. На рис. 1 и 2 графически представлена скорость коррозии сталей различных марок в этих аппаратах. В дистилля-ционном кубе наилучшие результаты показала сталь с пониженным содержанием углерода и повышенным содержанием никеля, а также сталь с легирующей добавкой ниобия. То же имеет место и в отдувочной колонне. В остальных аппаратах, где условия ведения процесса значительно мягче, разницы в коррозионном поведении сталей обнаружить не удалось. [c.165]

Следует отметить, что воздействие на латунь воздуха, содержащего аммиак, может дать результаты, отличные от того, что имеет место в растворе аммиака и что поведение латуни зависит от ее химического состава. В работах Британской ассоциации по исследованию цветных металлов установлен ряд фактов, относящихся к этому вопросу, но они не нашли, по-видимому, полного объяснения. Во влажном воздухе, содержащем аммиак, межкри-сталлитноё проникновение коррозионных агентов может происходить и в отсутствие напряжений, но это проникновение ускоряется напряжениями. В латуни а, + р и в латуни р проникновение среды в отсутствие напряжений мало в то же время напряжения вызывают сильное транскристаллитное растрескивание по зернам Р-фазы. При испытаниях под напряжением образцов прессованной Р-латуни, частично погруженных в концентрированные растворы аммиака, они растрескиваются межкристаллитн о растрескивание происходит в части образца, погруженной в раствор. Образцы же латуней а и а + р почти не подвергаются коррозии ниже ватерлинии выше ватерлинии растрескивание больщинства сплавов имеет транскристаллитный характер, а в случае латуни 70-30 растрескивание имеет смешанный — транс- и межкристаллитный характер [69]. Возможное объяснение такого различного поведения двух частей образца (погруженной в раствор и расположенной на воздухе) дается на стр. 630. [c.634]

Надежность муфт типа 1 и 2 подтверждается испытаниями до разрушения, проведенными в отечественной практике и за рубежом на трубах разных диаметров до 1420 мм из сталей Х52, Х60, Х70 и др., применительно к магистральным трубопроводам. На трубы наносили искусственные дефекты, имитирующие различные надрезы, коррозионные поражения и вмятины. Затем их нагружали рабочим давлением и выдерживали некоторое время для приведения зоны дефекта в напряженное состояние. Затем на местах дефектов устанавливали муфты при давлении 0,3 — 0,7 от рабочего. Результаты испытаний показали высокую несущую способность муфт при наличии глубоких дефектов. Муфты обеспечивают также достаточную устойчивость при циклических нагрузках, что особенно важно для нефтепроводов. Для надежной работы муфт необходимо предварительное заполнение вмятин и других глубоких дефектов труб самотвердею- [c.379]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология