Толщина покрытия

К электролитическим методам покрытия деталей относятся осаждение сплавов, хромирование, железнение, никелирование, меднение, цинкование и т. д. Чаще при восстановлении деталей в ремонтной практике находят применение хромирование и железнение. Максимальная толщина покрытия при хромировании может достигать 0,2—0,3 мм, а при железнении — 2—3 мм. Объясняется это тем, что железо осаждается в 10—20 раз быстрее, чем хром. [c.93]

Вибрационное напыление. Предварительно нагретая до температуры плавления твердой смазки деталь опускается в вибрирующий сосуд с порошком твердой смазки. Благодаря подвижности частиц порошка деталь почти не встречает сопротивления при погружении в сосуд. Последующее оплавление происходит или за счет поглощения тепла, или за счет дополнительного нагрева. Толщина покрытий составляет 0,1—0,8 мм. [c.209]

Вихревое напыление. Метод вихревого напыления заключается в погружении нагретой до определенной температуры детали в порошок твердой смазки, взвихренный или взвешенный струей воздуха. Попадая на нагретую поверхность, порошок налипает к ней и образует сплошной слой. После удаления детали из аппарата покрытие оплавляется дополнительным нагреванием. Толщина покрытия зависит от времени пребывания в кипящем слое, температуры нагрева детали, теплопроводности материала и составляет [c.209]

Пламенное напыление. Порошкообразная твердая смазка, доведенная нагреванием до размягчения, наносится под давлением на предварительно подготовленную и нагретую металлическую поверхность. Затем покрытие оплавляют пламенем горелки, что способствует получению более равномерной толщины и образованию гладкой поверхности. Толщина покрытий, получаемых этим способом, составляет 0,1—3 мм и зависит от размера частиц порошка. [c.209]

Нагретая деталь помещается в рабочую камеру установки па 5—20 с в зависимости от требуемой толщины покрытия. В псевдоожиженном слое пластмассового порошка можно получить покрытие толщиной 0,1—0,5 мм, в виброкипящем слое —до 1 мм. [c.176]

Толщина покрытия зависит от выдержки изделия в вихревом аппарате. Так, при выдержке в вихревом аппарате 20 сек изделия, нагретого до 250° С, получается покрытие толщиной 0,6—(, 65 мм, а при выдержке 40 сек при этой же температуре — толщиной 1 мм. [c.423]

Как следует из табл. 2.9 на модулях с катализаторным покрытием на основе дробленого СТК-1-7 и шихты ГИПХ-105-Б при температуре 400°С и расходе очищаемого газа 5-7 м ч степень очистки составляет 49-76%. На первый взгляд, очистка газа на модулях протекает хуже, чем в слое. Так, в слое катализатора высотой 34 5 см (высота модулей 40 см) достигается полная очистка газа (табл. 2.8). Однако следует учесть, что содержание катализаторов на модулях незначительно при толщине покрытия 0,5 мм объем катализаторного покрытия двух модулей составляет около 28 см при этом объем собственно катализатора не превышает 10 см Таким образом, указанная степень очистки модельного газа достигается на модулях при объемных скоростях 180000-250000 ч в расчете на объем катализаторного покрытия или 500000-700000 ч в расчете на объем [c.117]

Поверхности образцов из стали 35 подвергали пескоструйной обработке металлическим песком до ровного светло-серого цвета. Для улучшения смачивания покрываемых поверхностей в композиции на основе смолы Э-49 вводили 2 в. ч. поливинилбутираля, а для стабилизации вязкости расплава 0,5 в. ч. аэросила. Толщина покрытий составляла 200—300 мкм, и отверждение их вели при температурах 120—150°С (для смол ЭД-5, [c.110]

Когда рассеивающая среда имеет конечные размеры (как тонкий слой краски), вводят дополнительные параметры оптические константы подложки и оптическая толщина покрытия, а также ее альбедо для однократного рассеяния. Еще один параметр необходим при отличии от единицы коэффициента преломления смолы. И наконец, поверхность смолы может быть шероховатой 29]. Очевидно, что глянцевая эмаль имеет гладкий слой смолы, полностью покрывающий частицы красители, чего нет в неблестящей и матовой краске. [c.483]

Электроды и присадочные материалы, применяемые для электродуговой сварки,. выбирают в зависимости от марки стали, из которой изготовлена деталь, по ГОСТ Ъ 2 Ъ—72, ГОСТ 9466—75, ГОСТ 9467—75, ГОСТ 10051—75, ГОСТ 110052—75 и др. Диаметр стержня (проволоки) и толщина покрытия электрода должны быть соразмерны толщине свариваемого шва. Возможно применение пучка электродов ло два, три и четыре электрода. В табл. 5.7 приведены электроды, рекомендуемые для ручной электродуговой сварки углеродистых и легированных сталей. [c.264]

Потенциал металла покрытия измеряют на цельном электроде, считая, что диффузионные и кинетические ограничения, а также площадь электрода из-за пор практически не меняются. Затем строят поляризационную кривую для иокрытия, на нее наносят потенциал системы основа — металлическое покрытие и по нему определяют плотность тока коррозионного элемента. На рис. П.10 приведены коррозионные диаграммы двухэлектродных систем. Из приведенных графиков следует, что в электрохимическом отношении при одинаковых толщинах покрытий наиболее активна система железо-медь, а наименее активна железо—хром, чем объясняются высокие во многих случаях защитные свойства хромовых покрытий. Таким образом, возможность определения коррозионного тока, возникающего между основой и покрытием, позволяет оценить защитную способность покрытия и является объективным показателем пористости покрытия. [c.75]

Толщину покрытий можно регулировать, изменяя температуру расплавленного металла и время пребывания покрываемого изделия в ванне. К недостаткам метода нанесения горячего покрытия относятся сравнительно большой расход цветных металлов, неравномерность покрытия, а также довольно большая толщина защитного металлического слоя. При алюминировании стали из расплава покрытие состоит из диффузионного слоя, непосредственно прилегающего к стальной основе и наружной зоны, в основном состоящей из алюминия. Переходный диффузионный слой отличается повышенной хрупкостью и твердостью, отрицательно влияющими на способность покрытия к деформации. Свойства покрытия и его сцепление с основой зависят от толщины и фазового состава диффузионного переходного слоя. Для снижения толщины и замедления скорости роста промежуточного слоя применяют добавки, уменьшающие диффузию. К наиболее благоприятным добавкам относятся кремний, медь и бериллий, введение которых позволяет уменьшить толщину переходного слоя более чем на 50%. [c.79]

Так как пористость заметно влияет на стойкость и внешний вид никелевых покрытий, то в зависимости от условий применения рекомендована минимальная толщина покрытий. Внутри помещений во многих случаях достаточно 0,008—0,013 мм. Вне помещений следует применять покрытия толщиной 0,02—0,04 мм. Вблизи [c.233]

Слой оксида хрома улучшает адгезию органического покрытия причем оптимальная адгезия наблюдается при толщине покрытия полученного при нанесении 20 мг гидратированного оксида на [c.241]

С) к коэффициенту расширения стали (1,2-10" на 1 °С), простота получения и ремонта. Покрытия можно наносить центробежным литьем (в частности, на внутреннюю поверхность трубопроводов), мастерком (лопаткой) или напылением. Обычно толщина покрытия составляет от 5 до 25 мм, толстые слои, как правило, армируют проволочной сеткой. Покрытия из портландцемента с большим успехом используют для защиты чугунных и стальных водяных труб от воздействия воды или грунта или того и другого одновременно. В Новой Англии ряд покрытий такого рода находится в употреблении более 60 лет [1]. Кроме того, портландцементные покрытия наносят на внутреннюю поверхность резервуаров для горячей и холодной воды и нефти, емкостей для хранения химических продуктов. Их используют также для защиты от морской и шахтной воды. Новые покрытия перед тем, как привести их в контакт с неводными средами (нефть), выдерживают в течение 8—10 дней. [c.244]

Скорость разрушения ЛКП зависит от свойств атмосферы, в которой оно находится, т. е. от количества атмосферных загрязнений, осадков и продолжительности воздействия солнечных лучей. Некоторую роль играет цвет наружного слоя покрытия, определяющий способность отражать инфракрасные и ультрафиолетовые лучи, а также тип связующего. При прочих равных условиях эффективность высококачественных ЛКП, применяемых для противокоррозионной защиты, определяется их суммарной толщиной. Покрытие определенной толщины предпочтительнее наносить в несколько слоев, чем в один, потому что краска, наносимая в несколько слоев, лучше закрывает поры и, кроме того, в тонких пленках легче происходят испарение растворителя и пространственные превращения при полимеризации. [c.251]

Электроды и присадочные материалы, применяемые для сварки, выбирают в зависимости от марки свариваемого металла и условий, при которых будет эксплуатироваться оборудование (давления в аппарате, температуры и агрессивных свойств среды, с которой соприкасается сварной шов). Свойства электродов зависят от электродного стержня ( сварочной проволоки) и марки покрытия (флюса). Диаметр стержня (проволоки) и толщина покрытия должны соответствовать толщине свариваемого металла и выбранному режиму сварки. [c.97]

Структурная схема битумных покрытий выработалась в результате их длительного применения. Грунтовка предназначена для повышения адгезии битумной мастики к металлу. Толшина ее слоя колеблется в пределах 0,1—0,15 мм. Слой битумной мастики несет основную защитную нагрузку, препятствуя проникновению к металлу агрессивных агентов среды. Для повышения защитных свойств общая толщина слоя покрытия должна быть увеличена, что достигается последовательным нанесением нескольких слоев мастики. Нанесение второго слоя мастики возможно только по механически упрочненному нижнему слою. Это достигается применением армирующего материала (стекловолокнистый холст). В качестве армирующей обертки может применяться бризол. Фиксирование толщины покрытия (обеспечение равномерности нанесения его по окружности трубы) и упрочнение наружной поверхности покрытия обеспечиваются применением стекловолокнистого холста. [c.86]

Реж им сушки Толщина первого слоя. мкм Толщина покрытия, мкм [c.94]

Изменение сопротивления во времени может характеризовать скорость разрушения изоляционного покрытия под действием электролита. Величина сопротивления зависит от толщины покрытия. По мнению многих исследователей, для каждого материала существует оптимальная толщина изоляционного покрытия. [c.23]

Таким образом, независимо от того, диффузия каких частиц контролирует коррозионный процесс, скорость коррозии всегда обратно пропорциональна толщине покрытия. [c.42]

Покрытия снижают скорость коррозии стали в 100 и более раз. С увеличением толщины покрытия (одного и того же типа) скорость коррозии уменьшается. Различные покрытия по-разному влияют на скорость коррозии. [c.46]

Разрушение изоляционных иокрытий, связанное с температурным режимом грунта. Влияние температурных нагрузок на трубопровод, ка[ уже отмечалось, проявляется прежде всего в деформации покрытия. Для выяснения границ температурного влияния исследовалось изменение состояния покрытия на образцах "руб при повышении температуры до +60" С в атмосферных условия х и в условиях меняющегося температурного режима от —15 до +2()° С в грунтах. В первом случае определялось изменение (оплывание) толщины покрытия (в процентах) верхней образующей трубы, во втором — изменение защитных свойств покрытий в зависимости от силы тока. [c.56]

Железнение начинается при малых плотностях тока. При восстановлении деталей из высокоуглеродистых термически обработанных сталей подвески завешиваюгся в обесточенну о рабочую ванну. Напряжение на ванну подают спустя 1—3 мин. Наиболее качественные осадки получаются при толщине покрытия до 1,5 мм. Более толстые покрытия наращивают в несколько приемов с повторением полного цикла подготовительных операций. [c.96]

Жидкая резиновая смесь, изготовленная на основе жидкого каучука с добавкой обычных ингредиентов резиновой смеси — вулканизуюш,его агента, ускорителей, наполнителей, позволяет получить монолитное покрытие без швов на любых сложнопро-фильных поверхностях. Саженаполненная смесь наносится кистью на предварительно обработанную пескоструйным способом и обезжиренную поверхность, после чего проводится вулканизация покрытия горячим воздухом. Толщина покрытия зависит от вязкости смеси и составляет 1—3 мм. [c.196]

Примечания. 1. Краны фаолитированные имеют толщину покрытия трущихся поверхностей фаолитом > Ъмм. Рассчитаны на условное давление 2,5 кг см и должны выдерживать пробное гидравлическое давление 5 кг1см- с выдержкой в течение 2 мин. [c.110]

Для защиты труб большого диаметра в США стали применять бу-тадиенсти,рольные покрытия. Поверх покрытия из смолы наносят слой стеклянной или асбестовой ткани, пропитанной той же смолой. Общая толщина покрытия 3—6 мм. [c.223]

Методы неразрушающего контроля кроме дефектоскопии применяют для толщинометрии, т. е. определения толщины стенок емкостей и аппаратов при одностороннем доступе и для контроля толщины покрытий для структуроскопии, при помощи которой определяются размеры зерен, карбидная неоднородность и наличие межкристаллитной коррозии в конструкционных сталях и другие характеристики металлов для сортировки металлов по маркам. [c.278]

После высыхания фунтовки (10-15мин) насосом 68 1 Кип производилось напыление композиции до получения покрытия толщиной не менее 0,5 мм, (один слой). Для получения покрытия с показателями, удовлетворяющими требованиям нормативных документов, число наносимых слоев композиции должно быть не менее трех, а общая толщина покрытия не менее 1,5мм. [c.297]

Серебряная фольга с обеих сторон покрыта хлористым серебром, нанесенным электролитическим способом. Толщина покрытия обычно не превышает 25 мк. Фольговые электроды сворачиваются в виде рулона, с прокладкой из пористой бумаги. Указанная конструкция прелпазначена для разряда продолжительностью до 30 мии. [c.881]

Рис. 11.10. Коррозионные диаграммы двухэлектродных систем, в которых один электрод — железо, а второй — гальваническое медное (а), никелевое (б) или хромовое (в) покрытия в иеперемешиваемом 0,1 н. растворе Na I, при толщине покрытий, мкм

Механотермический способ является одним из наиболее распространенных способов получения биметаллического материала, производство которого в последние годы постоянно возрастает. Обычно при толщине покрытия, которая составляет 4—10% от толщины листа, сцепление защитного слоя с основным металлом происходит за счет диффузии при одновременном действии температуры и давления. Плакирование защищаемого металла проводят как с одной, так и с обеих сторон защищаемого материала. Механотермический способ применяют обычно для получения листового биметалла, однако возможно получить биметаллический материал также за счет пластического деформирования отлитых заготовок, для чего плакирующий металл заливают в форму с установленной в ней стальной заготовкой. Бн-метал аический прокат нашел большое применение в нефтеперерабатывающей промышленности для корпусов аппаратов, в криогенной технике для снижения массы и повышения сопротивления материала к действию низких температур для вакуумплотного оборудования при транспортировании и хранении сжижженных газов. Представляет интерес биметаллический прокат из сплавов АМг-6+сталь XI8H9T, выпускаемый промышленным способом при толщинах до 10 мм. Полученные биметаллические листы имеют следующие механические свойства Ов = 550—640 МН/м, От = 400—500 МН/м, 0=15— 20%, прочность сцепления слоев 100 МН/м, Стср = =50 МН/м. . Высокое относительное удлинение обеспе- [c.80]

Гальваническое осаждение зачастую более экономично, чем другие способы нанесения металлических покрытий. Этот способ позволяет получать относительно равномерный слой с заданным химическим составом, высокими механическими и коррозионнозащитными свойствами при небольших толщинах покрытия. Все гальванические покрытия по их назначению можно разделить на следующие основные группы покрытия для повышения износостойкости, для улучшения прирабатываемости и повышения противозадирных свойств, уменьшения склонности к схватыванию, для повышения стойкости против коррозии, для защиты отдельных поверхностей деталей при их химико-термической обработке. [c.81]

В настоящее время во ВНИИТнефти продолжают совершенствоваться эпоксидно-бакелитовые лакокрасочные материалы горячего отверждения БЭЛ-70, БЭЛ-50< и ФЛ-777, применяемые для защиты насосно-компрессорных труб. На промыслах Азнефти и Каспморнефти ежегодно более чем на 100 км труб наносят покрытие из эмали ВЛ-515. Покрытие на основе эмали ВЛ-515 не нуждается в специальном грунте, так как обладает высокой адгезией к металлу. После дробеструйной очистки и обезжиривания внутренней и наружной поверхностей трубы оно наносится методом окунания и подвергается горячей сушке при 120°С в течение 1 ч. Для обеспечения необходимой сплошности и высоких антикоррозионных свойств толщина покрытия на основе эмали ВЛ-515 должна составлять 55—85 мкм, что достигается нанесением двухслойного покрытия. [c.138]

Облицовывая стальные поверхности толстыми листами из пластмасс или резины, можно в основном достичь защиты от кислот, щелочей и других агрессивных жидкостей и газов. Примерами таких материалов могут служить резина, неопрен, 1,1-полидихлорэтилен (саран). Для создания достаточно хорошего диффузионного барьера и защиты металла основы от длительного воздействия агрессивной среды толщина покрытия должна составлять 3 мм и более. Высокая стоимость таких покрытий обычно ограничивает их применение сильно агрессивными средами, характерными для химической промышленности. [c.259]

Качество очистки трубопровода и нанесеиия грунтовки проверяется внешним осмотром, качество нанесенного изоляционного покрытия — по мере его наложения путем внешнего осмотра, измерения толщины покрытия, а также его сплошности и прилипаемостн к металлу. При внешнем осмотре покрытия выявляются трещины, бугры, вздутия, впадины, расслоения, а также сцепление изоляционного слоя с поверхностью защищаемого сооружения. Наличие трещин и пузырей в битумном покрытии обычно связано с нарушением заданного технологического режима при приготовлении и нанесении битумной мас1икн. Появление на поверхности сетки трещин или мелких пузырей, расположенных группами, обусловлено перегревом мастики. Аналогичный дефект мо-100 [c.100]

Толщина покрытия должна определяться индукцрюп-ным или магнитным толщиномером через каждые 100 м, а также в местах остановки изоляционной машины не менее чем в четырех точках по окружности трубопровода и во всех местах, вызывающих сомнение. Сплошность покрытия контролируется искровым дефектоскопом. Напряжение на н.(,упе дефектоскопа устанавливают из следующего расчета прн проверке битумных покрытий — 4000 В на каждый миллиметр толщины покрытия с учетом обертки, полимерных пленочных покрытий отечественного производства толщиной не более 1 мм — 6000 1], полимерных пленочных покрытий из лент типа Плайкофлекс и Поликен — 7500 В. [c.101]

Корпус дефектоскопа при работе должен быть заземлен. Контролеры во время проверки битумного изоляционного покрытия должны находиться не блил<е 10 м от шланга битумовоза и ванны изоляционной машины при ее заправке. Запрещается также находиться под стрелами трубоукладчиков, между траншеей и укладываемым трубопроводом, подлезать под трубопроводы. При измерении толщины покрытия нижней части трубопровода пользуются индукционным толщиномером. [c.112]

В силу диффузионного ограничения концентрации воды и H I па поверхности металла уменьшается с ростом толщины пленки соответственно снижается и скорость адсорбции, время торможения коррозии п адгезионном слое увеличивается. Таким образом, наличие адгезионной связи влияет на скорость развития коррозионного процесса под покрытием на первой стадии службы последнего, причем время тормолсения коррозии адгезионным слоем зависит от толщины покрытия. [c.37]

Влияние давления грунта и трубопровода на стандартное битумное покрытие. Опытами было установлено, что изменение толщин покрытия в разных точках различно. После разгрузки на поверхности наблюдалось общее направление сдвига в большинстве случаев покрытие вверху и внизу стало тоньше, а примерно на 1/13 окружности трубы от нижней точки в обе стороны было отмечено утолщение 1 мм и более. Это как раз те точки (пространства), в которых покрытие испытывает наименьшее давление грунта. Наб.нюдаемьге деформации — результат давлений грунта и веса тр бы. [c.52]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология