ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Контроль стыковых сварных соединений из "Неразрушающий контроль в химическом и нефтяном машиностроении" Основными приемо-сдаточными методами контроля качества сварных соединений, предусмотренными Правилами Госгортехнадзора СССР и ОСТ 26-291—71, являются ультразвуковая дефектоскопия и просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами. В соответствии с Правилами методы контроля выбирают, исходя из необходимости обеспечения наиболее полного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических и других свойств материала. Наряду с указанными выше основными методами допускается применение и других неразрушающих методов контроля цветной дефектоскопии, магнито-порошкового метода, магнитографии и пр. [c.189] Классификация методов контроля качества сварных соединений по их эффективности дана в табл. 27, а их назначение в зависимости от категории ответственности сосудов и аппаратов и соответствующей длины контролируемых швов — в табл. 28. Контроль осуществляют следующими методами ультразвуковым (УЗД), радиационными рентгенографией (Рг), рентгенотелевизионными (Рт), гаммаграфией (Гг), бетатронной дефектоскопией (Бд), с использованием линейных ускорителей (Лу) магнитными и электромагнитными магнитно-порошковым (Мп), магнитографическим (Мг) капиллярными (Кд) люминисцентным, цветным. [c.191] Рассмотрим некоторые примеры применения комплексной дефектоскопии сварных швов в заводских условиях. [c.192] НИИхиммашем разработана комплексная магнитная, ультразвуковая и гамма-лучевая дефектоскопия сварных швов большого сечения. Для восстановления поврежденных оболочек уникальных аппаратов высокого давления применяют метод многослойной наплавки металла. Оболочки аппаратов представляют собой цель-нокованные сосуды, изготовленные, в зависимости от рабочего давления и температуры, из углеродистой, молибденовой или хромоникельмолибденовой сталей. Эти аппараты массой до 160 т, длиной до 18 м при толщине стенок до 250 мм рассчитаны на работу при давлении 325—700 даН/см и температуре до 480° С. Особые условия эксплуатации этих аппаратов потребовали тщательного контроля качества всех заваренных участков, так как возникала опасность появления в них трещин, пористости и других дефектов, снижающих прочность оболочки. Поэтому сварные швы контролировали магнитным методом для обнаружения поверхностных и подповерхностных дефектов, ультразвуковым — для выявления внутренних дефектов и, в некоторых случаях, гамма-лучевым или рентгеновским—для подтверждения и дополнения результатов ультразвукового контроля. [c.192] Магнитный контроль осуществляли методом магнитной суспензии. Контролируемый участок намагничивали пропусканием тока. Ультразвуковой контроль проводили призматическими и прямыми искателями на частоте 2,5 МГц. При обнаружении дефектов определяли, по возможности, их тип (трещины, пористость и т. п.), протяженность и глубину залегания. Характер дефекта определяли исследованием изменения вида осциллограмм при установке искателя в различные положения и с разных сторон дефектного участка. Гамма-лучами участок просвечивали с использованием радиоактивного препарата кобальта Со . [c.192] Внедрение на предприятиях и комбинатах нефтяной и химической промышленности метода комплексной дефектоскопии сварных швов большого сечения позволило проверить и допустить к дальнейшей эксплуатации аппаратуру высокого давления. [c.193] Комплексная дефектоскопия была применена на одном из заводов для определения качества тонкостенной сварной аппаратуры из стали 12Х18Н10Т. При визуальном осмотре некоторых аппаратов в сварных швах были обнаружены трещины. Возникла необходимость тщательной проверки всех сварных швов для выявления поверхностных и внутренних дефектов. Были использованы цветной и рентгеновский методы дефектоскопии, а также магнитный контроль содержания а-фазы. Из 60 швов общей протяженностью около 90 м, проверенных цветным методом, на 31 шве оказались трещины, не выявленные при внешнем осмотре. В некоторых швах рентгеновским методом были обнаружены также поры и непровары, но трещины не выявились. Контроль содержания а-фазы показал, что трещины образовывались в сварных швах с содержанием а-фазы менее 1—2%. Это позволило сделать выводы, что они возникли во время сварки в результате получения аустенитной структуры металла. На основании результатов комплексной дефектоскопии были составлены карты расположения дефектов и исправлены дефектные участки швов. [c.193] Вышеуказанные примеры, а также многолетний опыт комплексного неразрушающего контроля сварных соединений на заводах химического машиностроения убедительно показали необходимость дополнять радиационные методы цветным или магнитным контролем для выявления дефектов типа трещин, которые во многих случаях выходят на поверхность сварных швов и четко выявляются вышеуказанными методами. [c.193] Качество сварной аппаратуры, используемой в химической промышленности, проверяют не только при ее изготовлении, но и в процессе эксплуатации. На химическом комбинате обследовали состояние сварной аппаратуры из стали 12Х18Н10Т после ее длительной эксплуатации в коррозионной среде. Сварные швы крупногабаритного сосуда из аустенитной стали подвергали ультразвуковому и рентгеновскому контролю. При ультразвуковом контроле по обычной методике в сварном шве не было обнаружено недопустимых дефектов. Рентгеновский контроль выявил в околошовной зоне коррозионное разрушение металла в виде отдельных раковин глубиной 4—5 мм, диаметром 2—3 мм при общей толщине металла 12 мм. Нужно было выяснить, почему крупные дефекты не были обнаружены ультразвуковым методом. Дальнейшие исследования показали, что стенки дефектов были очень рыхлыми вследствие коррозионного разрушения металла, что явилось причиной резкого рассеяния ультразвуковых колебаний в зоне расположения дефектов. Приведенный пример свидетельствует о том, что при оценке результатов ультразвукового контроля сварных соединений действующей аппаратурой необходимо соблюдать определенную осторожность. [c.194] Вернуться к основной статье