ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Основные факторы промышленного процесса из "Крекинг нефтяного сырья и переработка углеводородных газов Изд.3" Типовая технологическая схема установок двухпечного крекинга с выносной реакционной камерой. Выше сказано, что наиболее типичным сырьем современных крекинг-установок являются полугудроны и гудроны. При этом крекинг-бензин становится побочным продуктом, а выход целевого крекинг-остатка составляет 80—90% на сырье. В этом случае в технологической схеме может быть предусмотрена только одна печь. Однако типовые установки системы Гипронефтезаводы , спроектированные к началу 50-х годов, были рассчитаны и на переработку остатков, более легких по фракционному составу исходя из этого была принята схема двухпечного типа (рис..15). [c.76] Печи крекинга тяжелого сырья несколько различаются печь //-/, рассчитанная а большую пропускную способность, двухпоточная, а печь П-2 однопоточная. В обеих печах реакционные змеевики размещены в конечной (по ходу сырья) части радиант-ных труб. Реакционная камера К-1 работает с низким уровнем жидкости (стр. 29), что обеспечивает преимущественное заполнение ее парами продуктов крекинга. [c.78] Требуемая вязкость крекинг-остатка зависит от марки получаемого котельного топлива и составляет примерно ВУао=15° (для топочного мазута 100) товарное котельное топливо можно получать компаундированием крекинг-остатка с тяжелыми газойлями вторичного происхождения. [c.78] Некоторые установки термического двухпечного крекинга используют для других целей, например для получения сажевого сырья. Сажа находит широкое применение в народном хозяйстве, главным образом как наполнитель резин, а также в лакокрасочной, полиграфической и других отраслях промышленности. В качестве сырья для производства сажи используют высокоаромати-зированные дистилляты, содержащие би- и полициклические ароматические углеводороды в качестве исходных дистиллятов применяют, в частности, газойля каталитического крекинга или их смеси с экстрактами от селективной очистки масел. [c.79] Термогазойль, получаемый из сернистого сырья, имеет следующие примерные показатели относительная плотность 0,993 По = 1.5770 3,27% серы, 75,5% ароматических углеводородов (в том числе 70,3% би- и полициклических) коксуемость 0,84% индекс корреляции ИК=90,2. [c.80] Установки термического крекинга используют также для увеличения сырьевых ресурсов для некоторых каталитических процессов — каталитического крекинга, гидрокрекинга. Например, в г. Грозном (ГрозНИИ и Гипрогроз нефть) был предложен процесс деструктивной вакуумной перегонки (ДВП). Согласно схеме (рис. 16), мазут проходит через печь 1 и подвергается там летному крекингу. В колонну 2 для увеличения доли отгона подают (водяной пар. Отгон лаправляют непосредственно в реактор установки каталитического крекинга, а остаток поступает в вакуумную колонну 3, где за счет перепада давления происходит дополнительное испарение фракций, также направляемых на каталитический крекинг. [c.80] Следует упомянуть о чисто нефтехимических вариантах использования термического крекинга. Известен процесс термического крекинга парафинов с целью получения а-олефинов — сырья для производства моющих средств, поверхностно-активиых веществ, спиртов и др. Процесс протекает в газовой фазе, при 550 °С и небольшой продолжительности, обусловленной малой глубиной разложения сырья. Можно упомянуть также процесс термического гидродеалкилирования алкилароматических углеводородов, входящих в состав экстрактов каталитических газойлей и катализатов риформинга. Целью этого процесса является получение нафталина или бензола. [c.81] Глубина термического крекинга тяжелых нефтяных остатков ограничена образованием кокса. При переработке особо тяжелого сырья на установках висбрекинга конечными продуктами являются только газ, бензин и крекинг-остаток, в котором приходится оставлять все газойлевые фракции, чтобы получить котельное топливо стандартной вязкости, т. е. глубина крекинга весьма невелика. [c.81] Выход светлых заметно увеличивается, если термический крекинг тяжелого сырья вести с высоким выходом кокса, в котором концентрируется значительная часть углерода исходного сырья, а выход продуктов разложения (фракции газойля, бензин, газ) возрастает. [c.81] Если гудрон составляет 30% от нефти, то соответствующий дополнительный выход светлых иа нефть равен 51,3-0,3=15,4%. Таким образом, коксование служит одним из путей углубления переработки нефти. [c.82] Еще больще распространен процесс коксования для получения нефтяного кокса. В этом случае предпочтительно подвергать коксованию малосернистое сырье, так как содержание серы в коксе нормировано. [c.82] Потребность в нефтяном коксе, как более дешевом и высококачественном материале, чем кокс, получаемый на основе угля (так называемый пековый), весьма значительна и непрерывно возрастает. Основной потребитель ко са — алюминиевая промышленность кокс служит восстановителем (анодная масса) при выплавке алюминия из алюминиевых руд. Удельный расход кокса на производство алюминия весьма значителен и составляет 550— 600 кг на I т. Из других областей применения кокса следует назвать использование его в качестве сырья для изготовления графитированных электродов для сталеплавильных печей, для получения карбидов (кальция, кремния) и сероуглерода. Специальные сорта кокса применяют как конструкционный материал для изготовления химической аппаратуры, работающей в условиях агрессивных сред. [c.82] Как и всякий периодический процесс, коксование в кубах мало производительно и, следовательно, неэкономично. Однако этот процесс еще применяют, обычно в тех случаях, когда ресурсы сырья относительно невелики, например при коксовании смолы пиролиза, направленного на получение не олефиноодержащего газа, а ароматизированной смолы. [c.82] Для завершения процесса образующий на дне куба коксовый пирог прокаливают в течение 2—3 ч. По окончании прокалки постепенно снижают температуру в топке, гасят форсунку и охлаждают куб, вначале подавая водяной пар (который одновременно удаляет из куба газообразные углеводороды и пары), а затем воздух (после охлаждения куба до л 300°С). Из охлажденного куба выгружают кокс через разгрузочный люк. Выгрузка кокса почти не механизирована и продолжается от 2 до 4 ч. [c.83] Для периодического коксования арактерно, что продукты разложения непрерывно удаляются из реакционной зоны, а остаток в кубе все более утяжеляется и постепенно превращается в кокс. Достоинством получаемого кокса является низкое содержание летучих, поэтому не требуется дополнительных прокалочных устройств. [c.83] Исследованием периодического коксования занимались А. Ф. Красюков, С. Н. Обрядчиков и М. X. Левинтер. Определение состава жидких продуктов коксования в процессе превращения сырья в кокс показало, что масла и смолы, содержащиеся в сырье, постепенно переходят в асфальтены, которые превращаются в карбоиды. Конечные продукты коксования — карбоиды н термически стабильные ароматизированные масла. [c.83] Периодическое коксование дает наибольший выход кокса по сравнению с другими способами. Так, при периодическом коксовании битума (плотность 1019 кг/м ) выход кокса доходит до 30%, а при полунепрерывном всего до 21,0%. Естественно, что большему выходу кокса соответствует меньший выход дистиллята, имеющего при этом более легкий фракционный состав. Отмеченные особенности периодического коксования объясняются тем, что процесс протекает при относительно низких температурах, что замедляет удаление продуктов разложения из реакционной зоны и благоприятствует реакциям уплотнения. [c.84] Вернуться к основной статье