ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Эксплуатация печей из "Технология переработки нефти и газа. Ч.1" Развальцовка труб в двойнике ведется при помощи развальцо-вочных машинок, основной частью которых является барабан с вращающимися роликами. Ролики расклиниваются длинным конусом (веретеном), приводимым во вращение от воздушной турбинки или электродвигателя. При раздвижении роликов концы печной трубы отгибаются и придавливаются к корпусу двойника. [c.291] Особенностью двойников разборного типа (рис. 181) является шаровой стык, обеспечивающий требуемую герметичность при относительно меньшем давлении, чем плоский стык. Плавное движение потока при повороте сокращает гидравлические сопротивления. Недостаток двойника — необходимость изготовления труб с утолщенными концами, обработанными под сферическую поверхность. [c.291] Чистка печных труб от кокса и солей производится при помощи шарошек, состоящих из воздушной турбинки, гибкого шланга и системы фрезерных колес. Под действием центробежной силы фрезы слегка раздвигаются и прижимаются к стенкам труб. При вращении фрезы срезаютс поверхности труб кокс и загрязнения. Поток отработанного воздуха выносит продукты зачистки. Для предварительной очистки поверхности труб взамен зубчатой системы ставят многоходовый молоток с шарнирными соединениями. При вращении ротора турбинки молоток бьет по стенкам трубы, отбивая от них кокс. Аппараты снабжены комплектом шарошек (рис. 182) для труб разных диаметров, включая и трубы теплообменников и шлемовых труб. [c.291] И измельчается. Куски кокса вместе с продуктами сгорания выносятся струей в отвеиватель. Реагенты (пар и воздух) подаются под давлением не ниже 5,5 ат. Регулируя количество воздуха и пара, ведут процесс при желаемой температуре. [c.292] Паро-воздушный метод выжига кокса применяется для печей, оборудованных трубами из высоколегированных сталей. В других случаях применяется также механический способ удаления кокса. Иаро-воздушный метод выжига кокса позволил применять печи с приваренными двойниками. [c.292] Потеря напора в змеевиках трубчатых печей. Змеевики трубчатых печей бывают протяженностью иногда несколько километров. Прокачиваемое по змеевику сырье постепенно нагревается и меняет свое агрегатное состояние от жидкого на входе в печь до жидко-паро-фазного или парофазного на выходе из печи. С изменением агрегатного состояния сырья меняется его объем и линейная скорость потока. Повышенная скорость потока сокращает пребывание сырья в зоне высоких температур, уменьшает коксообразование, увеличивает коэффициент теплопередачи. Однако с ростом скорости потока возрастает гидравлическое сопротивление и, как следствие, расход энергии на прокачку сырья по змеевику трубчатой печи. [c.292] Диаметр труб змеевика подбирают с таким расчетом, чтобы сырье входило в печь в жидкой фазе со скоростью 1,2—2 м/сек. Такая скорость не приводит к чрезмерно высоким гидравлическим сопротивлениям, но обеспечивает турбулентный режим потоку сырья, а с ним и высокий коэффициент теплопередачи. Диаметр труб обычно не превышает 152 мм, поэтому в печах высокой производительности для обеспечения отмеченной скорости в трубах применяют два или большее число параллельных потоков сырья. [c.292] Однако применение параллельных потоков может привести к неравномерному распределению сырья по каждому из параллельных змеевиков и к неравномерному его нагреву, перегреву стенок труб и их прогару. Для предотвращения этого явления необходимо следить за температурой сырья на выходе его из каждого змеевика печи, регулируя равномерность распределения потоков при помощи расходомеров или задвижек, установленных на входе сырья в печь. [c.292] В вакуумных печах помимо вышеизложенного снижение гидравлических сопротивлений, как и увеличение доли испарения сырья (мазута), достигается тем, что последние трубы по ходу сырья в змеевике делают большего диаметра, чем в других частях печи. Помимо этого с целью устранения местных перегревов и понижения температуры кипения масляных дистиллятов в радиантные трубы вакуумной печи (в зону высоких температур) вводят водяной пар (3—4%). При выборе направления потока сырья в змеевиках учитывают целесообразность движения насыщенной газом жидкости снизу вверх, что устраняет образование газовых пробок на поворотах и снижает противодавление на линии нагнетания сырьевого насоса. [c.292] Значительная часть потери напора в змеевике трубчатой печи приходится на участки с жидко-парофазным потоком сырья. Потери напора на таких участках с высокой точностью можно рассчитать по методу Б. Д. Бакланова, основанному на допущении, что испарение сырья начинается и радиантных трубах и что приращение тепла в них пропорционально длине труб. Подробнее этот метод изложен в соответствующих курсах . [c.293] Смонтированный змеевик в печи подвергают гидравлическому испытанию под давлением, равным 2,5 рабочего. Обнаруженные при испытании дефекты отмечают и устраняют, после чего испытания повторяют. [c.293] При эксплуатации трубчатых печей соблюдают следующие основные правила. [c.293] Первичной переработкой (прямой перегонкой) называют процесс получения нефтяных фракций, различающихся по температуре кипения, без термического распада компонентов, составляющих дистиллят. Этот процесс можно осуществлять на кубовых или трубчатых установках при атмосферном и повышенном давлениях или в вакууме. [c.294] Первые нефтеперегонные установки в России были построены в 1745 г. в Ухте, затем в Моздоке и Баку. Это были кубовые установки периодического действия. К концу 70-х годов прошлого столетия таких установок насчитывалось несколько сотен. Они состояли из вертикального куба емкостью 1,5—3 т и деревянного чана с вмонтированным змеевиком — холодильником — и перерабатывали от 8 до 10 тысяч пудов нефти в год. Обслуживалась каждая установка тремя рабочими в смену. [c.294] В Годы восстановительного периода нефтяной промышленности СССР кубовые установки были реконструированы и оснащены ректификационными колоннами. Благодаря последним четкость погоноразделения повысилась, качество товарных продуктов улучшилось. [c.294] Однако малая производительность, большое число аппаратов, их высокая стоимость, громоздкость и пожарная опасность препятствовали развитию модернизированных кубовых батарей на нефтеперерабатывающих заводах. [c.295] Аналогично обстояло дело с перегонкой мазута для получения масляных дистиллятов на масляных кубовых батареях. Конструкция масляных батарей впервые была разработана инж. В. Г. Шуховым и И. И. Елиным. На этих батареях перегонка осуществлялась в вакууме и с водяным паром с целью снизить температуру перегонки, не допуская разложения углеводородов, входящих в состав масляных дистиллятов. Куб масляной батареи не имел жаровых труб и топка находилась под кубом. [c.295] Пары масляных дистиллятов и водяной пар направлялись через дефлегматоры и конденсаторы-холодильники в емкости для масляных фракций приемно-сортировочного отделения. Несконденсировавшиеся пары, водяной пар и газообразные продукты распада поступали в барометрический конденсатор. Водяные и масляные пары конденсировались, а газообразные углеводороды отсасывались пароструйными эжекторами. В приемно-сортировочном отделении масляные дистилляты компаундировались (смешивались) для получения товарных масляных дистиллятов заданной вязкости. Очистка масляных дистиллятов от продуктов распада, смол и нафтеновых кислот проводилась также серной кислотой и щелочью. [c.295] При реконструкции масляных кубовых батарей их оснащали головными или хвостовыми трубчатками. В головной трубчатке отгоняли газойль и другие легкие фракции, а остаток перетекал В перегонные кубы. Сырьем хвостовых трубчаток являлся горячий гудрон (полугудрон) из последнего куба. Его прокачивали через трубчатую печь в испаритель. Здесь в вакууме и при большом расходе водяного пара доиспарялись высоковязкие масляные дистилляты. [c.295] Вернуться к основной статье