ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Особенности применения компрессорных машин в процессах разделения углеводородных газов из "Основное технологическое оборудование зарубежных газоперерабатывающих заводов" Вследствие увеличения объемов добычи и переработки нефтяного и природного газа возрастает потребность в компрессорных машинах, обеспечивающих высокое давление нагнетания и большую производительность. [c.36] В зарубежной практике для сжатия углеводородных газов в основном применяют поршневые, центробежные и винтовые компрессорные машины. [c.36] Таким образом, относительно малая производительность поршневого компрессора обусловливается наличием кривошипно-шатун-ного механизма и действием поршневых и инерционных сил, ограничивающих производительность компрессора. Эти недостатки в значительной степени устранены в поршневых компрессорных машинах с оппозитным расположением цилиндров, при котором уменьшаются габариты машины и уравновешиваются поршневые и инерционные силы, что позволяет увеличить число оборотов коленчатого вала в 2—2,5 раза. [c.36] Как видно из табл. 1, с увеличением агрегатной мощности газомотокомпрессора от 2576 до 5888 кВт удельная занимаемая площадь уменьшается на 21%. [c.37] Успехи в развитии центробежных машин стали возможны благодаря теоретическим и экспериментальным исследованиям в области газодинамики проточной части, улучшению качества применяемых материалов и повышению точности изготовления основных узлов центробежных машин. В результате ведущими компрессоро-строительными фирмами создан ряд центробежных компрессоров, обеспечивающих давление нагнетания до 29,4 МПа. [c.38] Отличительной особенностью современного компрессорострое-ния является создание типоразмерного ряда, что позволяет путем агрегатирования нескольких типов машин обеспечивать необходимую производительность и давление нагнетания. Мощность таких агрегатированных компрессорных установок может составлять 1100—14700 кВт, причем компрессоры, выпускаемые зарубежными фирмами, могут быть применены без каких-либо конструктивных изменений практически с любым видом привода — электрическим или газовым двигателем, газовой или паровой турбиной, а также турбодетандером. Следует подчеркнуть довольно широкое применение турбодетандерного привода, мощность которого колеблется от 3,7 до 7360 кВт. Возможность применения различных видов приводов значительно улучшает технико-экономические показатели компрессорных машин, особенно при переработке углеводородных газов. [c.38] Особенности применения компрессорных машин в нефтяной и газовой промышленности обусловили создание центробежного компрессора нового типа. Так, фирмой Ингерсолл — Рэнд разработан центробежный компрессор, в корпус которого вмонтирован электрический двигатель. Для монтажа такого агрегата не нужно строить здание компрессорной станции, что значительно сокращает общую стоимость компримирования газа. По данным фирмы, мощность таких агрегатов достигает в настоящее время 3680 кВт. [c.38] В последнее время все большее применение находят винтовые компрессорные машины. Они работают по принципу вытеснения и в то же время не имеют кривошипно-шатунного механизма, что позволяет увеличивать число оборотов ротора. Винтовые компрессоры более компактны и менее металлоемки, чем поршневые, в них сочетаются преимущества объемных и центробежных компрессоров. [c.38] Ведущей фирмой, диктующей технический прогресс в области винтового компрессоростроения, является фирма Свенска Ротор Маскинер АВ (Швеция). Этой фирмой проведены исследовательские и конструкторские работы, в результате которых запатентованы все основные конструктивные решения, относящиеся к винтовым машинам, и создан винтовой компрессор, способный конкурировать с компрессорами других типов. [c.39] Основным достижением конструкторской мысли в области компрессоростроения, относящимся ко всем типам компрессорных машин, является создание моноблочных компрессорных агрегатов. Это дает возможность применять моноблочный метод поставки компрессорной станции, состоящий в том, что компрессорный агрегат и вспомогательная аппаратура монтируются на заводе-изгото-вителе на общей стальной раме, и монтаж компрессорной станции сводится лишь к установке оборудования и подключению его к питающим коммуникациям. Тенденция моноблочной поставки компрессорных машин все более распространяется и на крупные поршневые компрессоры. [c.39] В настоящее время в блочном исполнении выпускают газо-компрессоры мощностью до 2944 кВт и массой до 415 т. Применение компрессорных блоков (модулей) в сочетании с демпфирующими устройствами позволяет практически полностью индустриализовать монтаж компрессорного оборудования и отказаться от строительства компрессорных станций [ 1, 2, 3]. [c.39] На зарубежных газоперерабатывающих заводах находят применение как центробежные, так и поршневые компрессорные машины. Например, на заводе в провинции Альберта (Канада) производительностью 212 тыс. м газа в сутки для сжатия нефтяного газа от 0,22 до 6,3 МПа используют три малогабаритных высокоскоростных центробежных компрессора фирмы Купер — Бессемер [ 4]. На одном из газоперерабатывающих заводов США, представляющем комплекс из четырех установок, на первой из них применены девять газомотокомпрессоров общей мощностью 8,3 тыс. кВт [о]. [c.39] Применение компрессорных машин имеет следующие характерные особенности. [c.40] Во-первых, компрессоры сжатия и подачи газа на ГПЗ расположены на территории нефтяных промыслов. При таком техническом решении значительно уменьшаются первоначальные рабочие объемы сжимаемого газа и, следовательно, снижаются общие затраты на сжатие газа. В этом отношении характерен завод фирмы Хамбл ойл энд рифайнинг (штат Техас, США), на котором перерабатывают три потока газа, поступающего под давлением соответственно 12,2 8,2 и 6,3 МПа [7]. [c.40] Во-вторых, цилиндры одного и того же поршневого компрессора используются для различных назначений и условий работы. Так, на заводе в Скотт-Сити холодильная установка состоит из двух поршневых компрессоров. Каждый компрессор приводится в действие от электродвигателя мощностью 3680 кВт и имеет 9 цилиндров, работающих по следующей схеме два параллельных цилиндра используются для сжатия поступающего на завод сырьевого газа, три — для трехступенчатого пропанового холодильного цикла, один — для этиленового холодильного цикла и три — для трехступенчатого метанового холодильного цикла. Диаметр цилиндров изменяется от 318 мм (для сырьевого газа) до 813 мм (для первой ступени сжатия метана) [8]. [c.40] Наконец, в-третьих, применяемый в схемах ГПЗ метод низкотемпературной конденсации и большое давление газа, поступающего на переработку, обусловливают широкое применение расширительных машин— турбодетандеров. При расширении газа бысо-кого давления в турбодетандерах вырабатывается мехническая энергия, используемая для привода компрессоров и насосов, а получаемый при этом холод — для конденсации тяжелых углеводородов. Применение турбодетандеров снижает затраты на охлаждение и позволяет улучшить экономические показатели заводов в целом [9]. [c.40] Вернуться к основной статье