ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Эффективность обработки деталей на станках с ЧПУ и в гибких производственных системах (Р. К. Мещеряков, Васильев) из "Справочник технолога-машиностроителя Том 1" Влияние условий обработки на точность деталей может быть установлено аналитически и экспериментально. [c.577] Предложено несколько методов компенсации систематических погрешностей до величины дискреты системы управления станком. [c.577] Точность и надежность станков с числовым программным управлением/Под ред. А. С. Прони-кова. М. Машиностроение, 1982. 256 с. [c.577] В уравнение составляющих сил резания q - индекс составляющих сил резания. [c.578] Часто при определении смещений элемента технологической системы ограничиваются учетом только одной радиальной составляющей силы резания Ру. Анализ уравнения для значения Аг Р Ру), полученного с учетом двух составляющих сил резания, показывает, что результат отличается не только по величине. Операторы и Ау имеют разные знаки поэтому суммарное смещение инструмента может совпадать с направлением Ру, может быть направлено противоположно направлению Ру или вообще отсутствовать при А = АуРу, т. е. Аг Р Р,) = 0 Последний случай является наиболее оптимальным по точности. Таким образом, варьируя параметрами оправки (в общем случае параметрами технологической системы) и параметрами режима, можно обеспечить условия для минимального смещения инструмента. [c.578] Уравнение для Аг не позволяет в явном виде оценить влияние режима обработки на точность геометрических параметров детали. Причинами появления отклонений формы и расположения элементарной поверхности являются не только геометрические отклонения исходной заготовки, но и отклонения параметров системы (например, изменение жесткости технологической системы при разных угловых положениях шпинделя), физико-механических свойств заготовки и режима обработки (переменными могут быть не только глубина резания, но также подача и скорость резания). [c.578] Величина — коэффициент влияния, характеризующий абсолютную чувствительность выходного параметра (отклонение размера, формы или расположения поверхностей детали) к изменению входных воздействий (соответствующих гармонических составляющих глубины резания, подачи и скорости резания). [c.578] Как следует из анализа полученных результатов, для принятых условий обработки повышение уровня скорости и глубины резания приводит к уменьшению значения оператора 0 т. е. при заданном изменении параметров режима влияние исходных отклонений размера, формы и расположения поверхностей заготовки снижается. Увеличение подачи приводит к росту 0 т. е. к снижению точности обработки. Эти результаты подтверждены экспериментально (рис. 46). [c.579] Примечания 1. В таблице соответственно указаны значения коэффициентов при определении позиционного отклонения на входе (выходе) инструмента в отверстие. Длина отверстия равна 2й, где й — диаметр инструмента. 2. Позиционное отклонение Д оз = ехр Кц + 1 К,ос,) — для центрирования, сверления после центрирования, сверления без центрирования (на входе) Ддоз = КоПК - для сверления без центрирования (на выходе), рассверливания (на выходе), зенкерования Дп з = Ко-I-— для сверления (на выходе) П — знак произведения I — номер коэффициента влияния. Учитывают только те коэффициенты, величины которых даны в таблице. [c.581] Применение унифицированных элементов позволяет установить для обработки одновременно несколько заготовок. Кроме унифицированных элементов используют специальные (см. рис. 49, в) и универсальные приспособления (например, трехкулачковый патрон, рис. 49, г). [c.583] Наладку нулевого положения осуществляют по цилиндрической поверхности (пальцу или отверстию в плите, пальце) и по боковым поверхностям. При этом в зависимости от требуемой точности используют центр (рис. 51, а), оптическое устройство для установки по боковой поверхности (рис. 52, а), контрольную оправку (рис. 51,6 и 52,6), центроискатель (рис. 51, в и 52, в). [c.583] В комплекс приемов по наладке нулевого положения по боковым поверхностям входит установка органов управления станком и УЧПУ в положение для осуществления наладки установка центроискателя или контрольной оправки, оптического устройства в щпиндель станка совмещение оси щпинделя с базой заготовки или приспособления или определение расстояния между боковой поверхностью и щпинделем или контрольной оправкой с помощью мерных плиток набор с помощью переключателей установки нуля фактического положения исполнительных органов станка снятие контрольных приспособлений. Наладку нулевого положения по отверстию осуществляют в такой же последовательности, только в этом случае с необходимой точностью ось шпинделя совмещают с осью отверстия. [c.583] Линейная ориентация приспособления по осям X, У, X проводится от эталонного элемента. Для определения исходного положения СКД относительно СКС по координате X с помошью индикаторного устройства определяют положение оси эталонного элемента и перемещают рабочий орган по оси X на расстояние, равное запрограммированному размеру Хд от СКД до СКС при этом фиксируют показания отсчетной системы. [c.584] Для определения исходного положения СКД относительно СКС по координате X используют специальную индикаторную оправку (рис. 58). На оправку навернут съемный колпачок 1, который внутренним торцом нажимает на щуп индикатора с небольшим натягом. Перед установкой оправки в щпиндель станка на приборе для наладки инструмента измеряют его фактическую длину Ь, после чего колпачок свертывают с оправки. Для наладки исходного положения необходимо переместить рабочий орган станка по координате X до соприкосновения щупа индикаторной оправки с эталонным элементом с заданным натягом. Рабочий орган станка перемещают по оси X на расстояние Х , — Ь +5) мм, и фиксируют показание отсчетной системы. Таким образом, как линейная, так и угловая ориентация СКД завершена. [c.585] В процессе наладки при регулировании положения приспособления необходимо возвращаться к уже выполненным проверкам, так как при регулировании одного параметра может измениться другой. Например, после совмещения осей вращения приспособления и столов необходимо проверить угловую ориентацию приспособления и т. д. Это определяет высокую трудоемкость процесса наладки. Например, трудоемкость наладки для пятикоординатного станка составляет 3 — 5 ч в зависимости от способа установки детали и требований, предъявляемых к точности наладки. [c.585] Для ГПС с несколькими палетами в памяти УЧПУ необходимо зафиксировать погрешности наладки нулевого положения всех применяемых палет. [c.585] Станки должны обеспечивать требуемую траекторию взаимного перемещения обрабатываемой заготовки и инструмента. Однако вследствие элементарных погрешностей реальная траектория отличается от требуемой. В некоторых случаях (при рассмотрении отклонений формы, расположения поверхностей детали) погрешности станка являются доминирующими. Необходимо уменьшить погрешности станка до величин, в 3 — 5 раз меньше по сравнению с наименьшими допустимыми погрешностями деталей, обрабатываемых на этом станке. [c.585] Поэтому ГПС, состоящая из нескольких модулей, должна включать по экономическим соображениям различные по точности и стоимости станки. [c.586] Вернуться к основной статье