ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Конические зубчатые колеса из "Справочник технолога-машиностроителя Том 1" Типы конических зубчатых колес. В зависимости от формы зуба различают прямозубые конические колеса, нулевые, с криволинейными зубьями и гипоидные. [c.355] У прямозубых колес зубья при своем продолжении пересекают ось колеса (рис. 205, а). Эти колеса просты для изготовления и сборки. Их применяют для передачи небольших крутящих моментов с окружньоли скоростями до 5-10 м/с. [c.355] У нулевых колес зубья криволинейные с углом наклона в середине венца, равным нулю. Эти колеса изготовляют на тех же станках и тем же инструментом, что и конические колеса с криволинейными зубьями. Нулевые колеса устанавливают в тех же узлах, что и прямозубые. Они могут работать плавно и бесшумно при более высоких окружных скоростях, чем прямозубые колеса. [c.355] Методы получения заготовок. Объемная холодная штамповка является наиболее эффективным методом малоотходного изготовления деталей. При высокой производительности она обеспечивает минимальный припуск (0,1 —0,3 мм) на сторону, получение гладкой поверхности без окалины, значительно сокращает или полностью устраняет последующую механическую обработку. Например, коническую шестерню-вал с диаметром зубчатого венца 40 мм изготовляют за пять переходов с производительностью 30 шт/мин. Потеря металла в стружку составляет 2 — 7%. [c.356] Метод порошковой металлургии позволяет получить значительную экономию металла. Прямозубые конические колеса дифференциала автомобиля изготовляют на автоматической линии в три последовательных перехода точное взвешивание порошка и изостатическое формование в эластичной или деформируемой оболочке, спекание при температуре 1315 °С и окончательная горячая штамповка на горизонтальном эксцентриковом прессе за один ход. Производительность пресса 360—450 шт/ч. Прямозубые конические колеса, обработанные этим методом, не требуют дополнительной механической обработки их точность соответствует точности колес, нарезанных методом кругового протягивания. Отход металла в стружку составляет около 5%. [c.356] Заготовки, полученные методом пластической деформации в холодном или горячем состоянии, обычно имеют неоднородную твердость и неблагоприятную для резания структуру металла. Для устранения указанных недостатков заготовки перед механической обработкой подвергают нормализации, улучшению, отжигу, отпуску. Наилучших результатов при обработке заготовок из легированных сталей достигают при изотермическом отжиге. После изотермического отжига заготовки имеют крупнозернистую ферритно-перлитную структуру с твердостью НВ 156 — 207 и пределом прочности при растяжении Ств = = 520 686 МПа. Если заготовки имеют пониженную твердость, то при обработке зубьев металл налипает на режущие кромки инструмента, параметр шероховатости поверхности повышается. Слишком твердый материал вызывает повышенное изнашивание инструмента. [c.356] Точность обработкн заготовок. Качество окончательно изготовленных конических и гипоидных зубчатых передач в значительной степени определяется точностью обработки заготовок. Наиболее ответственными поверхностями являются шейки, отверстия и опорные торцы, которые являются базами при зубообработке, контроле и сборке. В табл. 26 приведены допуски на отверстия и шейки типовых конических зубчатых колес в закаленном и незакаленном виде в зависимости от их степени точности (ГОСТ 1758 — 81). [c.356] У зубчатых колес, которые закаливают в штампах, биение конуса вершин зубьев и поверхности прижимного фланца до термической обработки не должно превышать 0,075 мм. Указанные поверхности в процессе закалки соприкасаются с поверхностями штампа, поэтому при давлении незначительные погрешности могут вызвать деформацию заготовки колеса. [c.357] Кроме допусков на базы заготовок конических зубчатых колес устанавливают допуски на внешний диаметр вершин зубьев d (табл. 28), расстояние С от базы до внешней окружности вершин зубьев, угол 5 конуса вершин зубьев (табл. 29), угол заднего конуса со, базовые расстояния и /Ij, ширину зубчатого венца Ь и др. [c.357] Нарезание конических колес с прямыми зубьями. Наибольшее распространение в промышленности получили три метода нарезания зубьев зубострогание, зубофрезерование и зу-бопротягивание. [c.358] Зубофрезерование дисковыми модульными фрезами осуществляют методом врезания с единым делением. Этим методом изготовляют зубчатые колеса невысокой точности (9 —10-й степени) его в основном применяют для чернового нарезания зубьев в условиях серийного производства. Обработку проводят на зубофрезерном станке ЕЗ-40 = 320 мм п, = 8 мм) с двухпозиционным поворотным столом. Стандартные модульные фрезы не обеспечивают равномерного припуска под чистовую обработку, поэтому, когда необходим минимальный припуск, применяют специальные фрезы, спроектированные только для данного колеса. Время нарезания одной впадины зубьев 5 — 20 с. Скорость резания при обработке быстрорежущими фрезами чугунных колес 20—25 м/мин, стальных 25 — 30 м/мин. Черновое нарезание зубьев модульными фрезами можно проводить в делительной головке на фрезерном станке. Номер фрезы определяют по табл. 30 в зависимости от приведенного числа зубьев = г/сов . [c.358] Конические колеса с модулем до 4 мм нарезают из целой заготовки за одну операцию методом обкатки, а с модулем свыше 4 мм за две операции — черновую и чистовую. Черновое нарезание зубьев можно выполнять методами обкатки, врезания или комбинированным, включающим врезание и обкатку. [c.358] При способе одинарного деления методом врезания стандартные резцы 7 и 2 обрабатывают противолежащие стороны одного зуба (рис. 208, а). Нагрузка на резцы во время резания различная. Нижний резец 2 производит обработку в сплошном металле он нагружен значительно больше верхнего резца 1, который удаляет оставшийся во впадине металл 3. Способ одинарного деления применяют для колес с большой шириной зубчатого венца в единичном и мелкосерийном производстве. [c.359] Черновое нарезание зубьев с модулем до 6 мм и малым числом зубьев, профиль которых имеет значительную кривизну, целесообразно выполнять фасонными резцами (рис. 208, в). Форма режущей кромки резцов приближена к профилю зубьев обрабатываемого колеса на его внешнем торце. Припуск 7 (рис. 208, г) по высоте профиля зуба после чернового зубострогания фасонными резцами б распределен значительно равномернее припуска 4, оставляемого после обработки стандартными резцами 5. Это позволяет повысить точность обработки, режимы резания и период стойкости резцов при чистовом зубострогании. [c.359] Чистовое нарезание осуществляют методом обкатки чистовыми зубострогальными резцами при согласованном вращательном движении люльки и шпинделя бабки изделия. По окончании обкатки заготовка выходит из зацепления с инструментом и вместе с люлькой возвращается в исходное положение происходит поворот заготовки для обработки следующего зуба. [c.359] Рекомендуемые режимы резания при обработке методом обкатки колес из конструкционных легированных сталей с твердостью НВ 156 — 207 и пределом прочности при растяжении Ств = 520 + 686 МПа на зубострогальных станках резцами из быстрорежущей стали приведены в табл. 32. [c.360] Режимы резания действительны и при обработке деталей из чугуна. Скорость резания при обработке колес из углеродистых сталей увеличивают в 1,1 —1,2 раза, а из бронзы в 1,5-1,7 раза. [c.360] ОКТОИДНЫЙ профиль и взаимозаменяемы с колесами, полученными методами строгания. Диаметры дисковых фрез достаточно большие, что позволяет выполнять обработку зуба без продольного перемещения инструмента. Дно впадины зуба имеет незначительную вогнутость, однако это не снижает эксплуатационные характеристики прямозубой конической передачи. [c.361] Вернуться к основной статье