ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Способы контроля и автоматического регулирования процесса каландрования из "Технология резины" Контролю подвергаются следующие условия процесса 1) температура поверхности валков 2) толщина (калибр) выпускаемых полуфабрикатов 3) масса единицы длины полуфабриката 4) длина (метраж) выпускаемых полуфабрикатов 5) скорость вращения валков каландра. [c.297] Для обеспечения достаточно точного контроля температуры каландры оборудуют различными автоматическими устройствами для замера температуры поверхности валков. Контроль температуры поверхности валков каландра можно производить с помощью переносной лучковой термопары, контактных термопар с потенциометрами или бесконтактных датчиков температуры . [c.297] В настоящее время изменение толщины (калибра) каландрованных полуфабрикатов в большинстве случаев производят вручную с помощью микрометров (толщиномеров). Толщину измеряют периодически. Для замера толщины листа или полотна в средней части приходится производить вырезку образца, что приводит к порче полуфабриката. Такой способ периодического контроля не отвечает современным требованиям технологии. [c.298] Предложены различные конструкции электрических автоматических калибромеров непрерывного действия наиболее удачным из них является, очевидно, автоматический контактный калибромер, действие которого основано на применении трансформаторного индуктивного датчика, тележка которого катится по поверхности каландрованного листа с незначительным давлением на него . [c.298] Одним из методов контроля толщины является измерение отклонений от установленной массы единицы длины полуфабриката с помощью автоматических весов. Автоматические весы связаны со звуковой или световой сигнализацией. Сигнал возникает в том случае, если отклонение в массе превышает допустимую величину. [c.298] Длину выпускаемых полуфабрикатов определяют с помощью счетчика метража, а контроль скорости вращения валков каландра производят указывающим или регистрирующим тахометром. [c.298] Вернуться к основной статье