ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Факторы, влияющие на процесс смешения на вальцах из "Технология резины" На процесс смешения на вальцах влияет целый ряд технологических факторов величина общей навески резиновой смеси, обрабатываемой на вальцах, порядок загрузки ингредиентов, продолжительность смешения, температура смешения, величина зазора между валками, интенсивность перемешивания, а также ряд причин, зависящих от конструкции вальцов, в том числе фрикция, скорость вращения валков и их диаметр. [c.258] Величина навески резиновой смеси. Навеска резиновой смеси должна соответствовать оптимальной емкости загрузки оборудования, как и при пластикации натурального каучука. [c.258] При применении жестких, труднообрабатываемых каучуков для устранения перегрузки мотора и для обеспечения возможно болзе низкой температуры емкость загрузки вальцов должна быть меньше, чем при обработке смесей на основе СКБ, СКС и натурального каучука. Так, при изготовлении смесей на основе СКН она составляет 50—40%, на основе наирита 60—70% от емкости загрузки вальцов при изготовлении смесей на основе СКБ и натурального каучука. [c.258] Порядок загрузки ингредиентов. На однородность резиновой смеси и на продолжительность смешения влияет порядок введения ингредиентов. Порядок введения ингредиентов зависит от состава резиновой смеси, типа каучука, количества отдельных ингредиентов и их свойств. [c.258] При изготовлении эбонитовых смесей серу вводят в начале процесса, так как количество серы большое и требуется значительное время для введения ее в смесь. Ускорители в эбонитовые смеси вводтг в конце процесса. Опасность преждевременной вулканизации эбонит шых смесей меньше, чем резиновых смесей, ввиду применения главным образом ускорителей вулканизации невысокой активности. [c.258] Равномерное распределение ингредиентов в резиновой смеси в ряде случаев затрудняется образованием агломератов некоторых ингредиентов, что ведет к резкому понижению однородности резиновой смеси. Грубые агломераты ведут себя в резине подсобно посторонним телам, агломерация или комкование ингредиентов обычно понижает физико-механические свойства вулканизатов. Легко комкуются канальная, антраценовая сажи и окись цинка они значительно лучше распределяются в жесткой резиновой смеси с низкой пластичностью. Поэтому газовую канальную и антраценовую сажи следует вводить после введения мягких сортов сажи (если они имеются в резиновой смеси), которые не комкуются, но заметно повышают жесткость смеси. По той же причине не следует вводить перед ними в резиновую смесь большого количества мягчителей, значительно повышающих пластичность резиновой смеси. При наличии большого количества жидких мягчителей вводить их следует осторожно, загружая постепенно небольшими порциями. При загрузке несоразмерно большого количества мягчителей загрязняются вальцы (стрелы, противень), увеличиваются потери мягчителя, резиновая смесь может отставать от валка с образованием отдельных несвязанных кусков. Это приводит к значительной затяжке процесса смешения. [c.259] Для облегчения процесса смешения и лучшего распределения ингредиентов некоторые мягчители, ускорители, а иногда и серу вводят в виде маточных смесей и паст. Маточные смеси представляют собой смеси, содерлощие каучук и повышенное количество какого-либо ингредиента. Чаще всего применяют ускорительные маточные смеси, которые готовят на вальцах. [c.259] Продолжительность смешения. В зависимости от типа каучука, количества и природы ингредиентов изменяется продолжительность смешения. Чем больше наполнителей и других ингредиентов содержится в резиновой смеси, тем больше требуется времени для ее изготовления. Продолжительность смешения, так же как и другие условия смешения, подбирают опытным путем с проверкой однородности резиновой смеси лабораторными методами. Продолжительность смешения колеблется в пределах от 20 до 40 мин. Увеличение продолжительности емешения не всегда приводит к улучшению качества резиновой меси. Резиновые смеси на основе натурального каучука при продолжительном смешении могут быть перевальцованы, при этом они становятся очень пластичными и липкими, физико-механические свойства их вулканизатов ухудшаются. Резиновые смеси на основе наирита от продолжительного смешения перегреваются и прилипают к валкам, что нарушает нормальные условия обработки резиновой смеси. Перегрев резиновой смеси вследствие продолжительного смешения может вызвать преждевременную вулканизацию, особенно при наличии ускорителей с низкой критической температурой действия. [c.260] Процесс смешения более эффективно происходит тогда, когда резиновая смесь находится на переднем рабочем валке, так как при этом значительно усиливается интенсивность механической обработки резиновой смеси, находящейся в запасе и проходящей через зазор. Для того чтобы резиновая смесь не переходила на задний валок вальцов, необходимо поддерживать определенную температуру переднего и заднего валков вальцов. При обработке резиновых смесей на основе натурального каучука температура поверхности переднего валка (55—60 °С) должна быть выше температуры заднего валка (50—55 °С), так как адгезия натурального каучука выше к более нагретой поверхности. Резиновые смеси на основе СКБ, как правило, легче удерживаются на менее нагретой поверхности поэтому поверхность переднего валка при обработке этих смесей должна иметь температуру 50—55 °С, а поверхность заднего валка 60—65 °С. Температура смешения при изготовлении резиновых смесей на основе синтетических каучуков зависит от типа и пластичности каучука, природы и количества наполнителей и мягчителей и от ряда других причин поэтому температурный режим изготовления резиновых смесей должен устанавливаться опытным путем. [c.261] Величина зазора между валками вальцов связана с величиной навески резиновой смеси. Чем меньше навеска резиновой смеси, тем меньше может быть величина зазора и меньше продолжительность смешения. В зазоре должен быть всегда нормальный, находящийся в постоянном движении запас резиновой смеси, но по мере введения ингредиентов объем резиновой смеси, находящейся на вальцах, увеличивается, поэтому зазор между валками приходится также увеличивать, сохраняя примерно постоянную величину запаса. [c.261] Так как величина зазора в процессе смешения обычно изменяется, ее характеризуют максимальной величиной, которая бывает в конце процесса при резке. Ввиду того, что непосредственное изменение зазора весьма затруднительно, обычно зазор характеризуют толщиной листа срезаемой смеси. [c.261] Вернуться к основной статье