ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Циклоолигомеризация других диенов и их соолигомеризация с бутадиеном из "Синтез и применение непредельных циклических углеводородов" В реактор 1, имеющий мешалку. Процесс ведут при 80°С и 1 МПа. Продукты реакции направляют в колонну 2, где при атмосферном давлении отгоняют непрореагировавший бутадиен-1,3 и возвращают его в реактор. Колонна 5 предназначена для отделения продуктов реакции от катализатора и полимеров. Дистиллят колонны 5 через подогреватель 4 вводят в колонну 5. Там отделяют растворитель, возвращаемый на приготовление катализатора. В колонне 6 отбирают 4-винил циклогексен-1 (побочный продукт процесса) а в колоннах 7 и отбирают соответственно циклооктадиен-1,5 и циклододекатриен-1,5,9 в качестве целевых продуктов. Суммарный выход целевых продуктов достигает Ю% от теоретического. [c.57] По технико-экономической оценке [59], на получение 1 кг целевых продуктов требуется 1,15 кг бутадиена, 6,4 кг водяного пара, 33 кг воды и 0,18 кВт-ч электроэнергии. Стоимость катализатора составляет 3,7 цента на 1 кг продуктов. Капитальные затраты на строительство установки производительностью 45,4 тыс. т в год составляют примерно 1 млн. долл. [c.57] Разработана технология непрерывного разделения продуктов циклотримеризации бутадиена-1,3 с получением циклододекатри-ена-1,5,9 высокой чистоты i[61]. В продуктах реакции при детальном анализе обнаруживается до 35 компонентов [62]. Выделить циклододекатриен-1,5,9 с содержанием основного вещества не менее 99,7% можно многоступенчатой ректификацией (рис. 11).. [c.58] Органическую фазу после дезактивирования (щелочью), катализатора, содержащего соединения титана и алюминия, подвергают испарению при атмосферном давлении в аппарате 1, чтобы отогцать основную часть толуола и одновременно разрушить эмульсию. Дистиллят направляют в разделительный сосуд 2. Там отделяют водный слой, который можно использовать повторно для дезактивирования катализатора. Органический слой из разделительного сосуда 2 подают на очистку в колонну 7. Здесь от толуола отгоняют легкую фракцию при атмосферном давлении и температуре верха примерно 110°С. Эту фракцию сжигают. В колонне 8 при атмосферном давлении от кубовой жидкости из колонны 7 отгоняют толуол и возвращают его в процесс. Кубовый остаток из колонны 8 присоединяют к разделяемой смеси. [c.58] Кубовый остаток колонны 4 направляют в колонну 5, где сверху отбирают фракцию, содержащую компоненты, по температуре кипения близкие к циклододекатриену. Колонна 5 работает при остаточном давлении 13,3 гПа и температуре верха 85°С. Циклододекатриен-1,5,9 концентрацией не менее 99,7% отбирают в виде дистиллята из колонны 6 при остаточном давлении 13,3 гПа, температуре верха 92 °С и температуре куба 180—200 °С. Кубовый продукт из колонны 6 можно направить в испаритель 3. [c.59] Выход циклододекатриена-1,5,9, получаемого по описанной схеме, составляет 97—98%. Чтобы избежать побочных процессов термической деструкции, полимеризации и, обусловленного ими осмо-ления циклододекатриена, необходимо применять ректификационные колонны с малым временем пребывания. Это особенно важно при выборе конструкции кипятильников, в которых при несоблюдении этого условия может теряться из-за осмоления до 80% целевого продукта. [c.59] Изучена зависимость давления насыщенного пара цис,транс,-транс-циклододекатриена-1,5,9 от температуры (определены коэффициенты уравнения Антуана), а также исследовано равновесие жидкость — пар в системе толуол — циклододекатриен [61]. [c.59] Этот процесс позволяет получать циклододекатриен с выходом до 80% от теоретического. Сооружение промышленной установки производительностью 10 тыс. т в год обошлось в 1,2 млн. фунтов стерлингов (в ценах середины Щ2 г.). Себестоимость продумции зависит в основном от цены на фракцию С4. При ее цене 22 фунта стерлингов за тонну (в условиях Японии середины 1972 г.) себестоимость 1 т циклододекатриена на установке производительностью 10 тыс. т в год-составляла 145 фунтов стерлингов. [c.60] При производстве, транспортировании и хранении циклододекатриена очень важно иметь эффективный способ его стабилизации и предохранения от окисления. Такой способ включается в следующем [64]. При добавлении трифенилбората в количестве 0,03% (масс.) и нагревании до 110°С не наблюдалось поглощения, кислорода в течение 100 мин, в то время как без ингибитора кисле-лие при этой температуре начиналось уже через 2 мин. [c.60] Позднее аналогичный катализатор использовали для совместной циклодимеризации бутадиена с изопреном в 1-метилциклооктади-ен-1,5 71]. [c.62] Циклические тримеры изопрена обладают запахом амбры, их используют для синтеза душистых и биологически активных веществ [78]. [c.63] Промышленный процесс каталитической циклодимеризации пиперилена на гетерогенных катализаторах был осуществлен на Стерлитамакском заводе синтетического каучука [82]. Получаемые при этом циклические димеры использовали в промышленных масштабах. Производительность катализатора при 180°С и 2,5 МПа составляла 428 г циклодимеров на 1 л катализатора в час. Степень конверсии пиперилена равна 39,8%, селективность по циклодимерам 98,2%. Промышленный реактор представлял собой полый цилиндрический аппарат из стали Ст. 20 диаметром 0,3 м и общей высотой л 4 м. Активность катализатора в условиях непрерывной работы в течение двух месяцев снижалась незначительно, а окислительная регенерация полностью восстанавливала его первоначальную активность. [c.65] Вернуться к основной статье