ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Двухстадшшое дегидрирование бутана в бутадиен С Дегидрирование бутана в бутил ены из "Альбом технологических схем основных производствпромышленоси синтетического каучука" Тепловой эффект реакции —126 к Дж/моль (—30,1 ккал/моль). [c.7] Наряду с крекингом бутана происходит так ке крекинг бутиленов и частичная изомеризация бутиленов в изобутилен, а бутана в изобутан, который тоже подвергается дегидрированию. [c.7] Дегидрирование бутана проводится на алюмо-хромовых катализаторах с содержанием окиси хрома от 10—20 до 40%. Исходным сырьем служит бута-новая фракция, выделяемая из попутных газов и газов нефтепереработки. Предварительно бутано-вая фракция тщательно очищается от изобутана и пентанов, присутствие которых нежелательно. [c.7] Известно несколько вариантов технологического оформления процесса дегидрирования бутана, различающихся по способам подвода тепла и регенерации катализатора. В настоящее время в промышленности широкое применение получил процесс дегидрирования бутана в псевдоожиженном слое катализатора. Данный процесс впервые разработан и освоен в промышленных масштабах в Советском Союзе. [c.7] На установках, оборудованных реакторами с кипящим слоем, дегидрирование и регенерацию катализатора проводят в отдельных аппаратах. Реактор и регенератор могут быть расположены параллельно или соосно один над другим. Транспортирование катализатора в первом случае осуществляется по двум одинаковым и-образным линиям в потоке катализатора высокой концентрации (200—400 кг/м ), а во втором — воздухом по прямым транспортным линиям, проходящим внутри аппаратов. [c.7] Диаметр реактора около 5 м, высота — около 29 м. Реактор секционирован 12 решетками провального типа. Для подавления побочных реакций и снижения температуры контактного газа в реакторе над кипящим слоем установлен закалочный змеевик, служащий перегревателем паров бутановой фракции. [c.7] Контактный газ после закалочного змеевика проходит циклоны, расположенные в верхней частп реактора, в которых отделяется основное количество катализаторной пыли, и направляется на охлаждение в котел-утилизатор 7, где охлаждается с 580 до 250 °С. Из котла-утилизатора контактный газ поступает сначала в перегреватель 3, а затем в тарельчатый скруббер 11, в котором охлаждается до 40 °С. Скруббер раздолен глухой тарелкой на две секции. Контактный газ поступает в нижнюю секцию, где освобождается от основного количества увлеченной катализаторной пыли. В нижней секции скруббера циркулирует вода без дополнительного охлаждения. Вода, подаваемая в верхнюю секцию скруббера в холодильнике охлаждается до 35 С. По мере накопления катализаторной ныли часть воды из нижней секции скруббера выводится на очистку. Контактный газ из скруббера 11 поступает в сепаратор 14, в котором отделяется унесенная газом вода. Из сепаратора контактный газ направляется на выделение бутан-бутиленовой фракции. [c.7] Отработанный катализатор поступает в отпарную секцию, расположенную в нижней части реактора, где освобождается от углеводородов продувкой азотом, а затем подогретым воздухом транспортируется в регенератор 6. По конструкции регенератор сходен с реактором. [c.7] Регенератор секционирован 6 решетками. В регенераторе различают две зоны зону окисления (нижние решетки) и зону регенерации (верхние решетки), куда подается топливный газ. Катализатор регенерируется при 600— 650 °С и давлении 0,И8МПа (1,2 кгс/см ). Регенерированный катализатор поступает на восстановление в стакан регенератора, куда для этих целей подастся абгаз. Восстановленный катализатор транспортируется в реактор. [c.7] Температура контактного газа, С. [c.9] Давление, МПа (кгс/см ). [c.9] Объемная скорость подачи сырья, ч 1. [c.9] Выделение бутан-бутиленовой фракции из контактного газа дегидрирования бутана включает следующие операции компримирование и частичная конденсация газа абсорбция и десорбция углеводородов из несконденсированного газа отгонка легколетучих углеводородов (С —Сз) из углеводородного конденсата отгонка бутан-бутиленовой фракции от углеводородов Се и выше. [c.9] Неабсорбированный газ (водород, метан, углеводороды С2, Сз и двуокись углерода) из верха колонны поступает в сепаратор 9 для отделения от механически уносимого абсорбента и отводится в топливную сеть. [c.9] Насыщенный абсорбент из куба колонны 7 через теплообменник 12 поступает в десорбционную колонну 13. Обогрев десорбера осуществляется паром через выносной кипятильник 14. [c.9] Кубовая жидкость колонны 28 — углеводороды С5 и выше — откачивается на склад. Бары бутан-бутиленовой фракции направляются на конденсацию в дефлегматор 30, конденсат стекает в емкость 31, откуда часть его возвращается в колонну как флегма, остальное количество бутан-бутиленовой фракции направляется на выделение бутиленов. [c.9] Число тарелок. ... Флегмовое число. . . [c.9] Для разделения бутан-бутиленовой фракции, выделенной из контактного газа первой стадии дегидрирования, применяется метод экстрактивной ректификации. В качестве экстрагентов для разделения бутан-бутиленовой фракции используются ацетон и ацетонитрил. На рис. 3 приведена технологическая схема процесса разделения бутан-бутиленовой фракции методом экстрактивной ректификации с ацетоном. [c.9] На разделение подается бутан-бутиленовая фракция, выделенная из контактного газа дегидрирования бутана, а также рецикл овая бутилен-бут а диеновая фракция. [c.9] Вернуться к основной статье