ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Полимеризация хлоропрена из "Основы технологии синтеза хлоропренового каучука" В процессе присоединения хлористого водорода к винилацетилену, как известно, кроме хлоропрена (2-хлор-бутадиен-1,3) образуется 2,4-дихлорбутен-2 (1,3-ди-хлорбутен-2). В отличие от 2-хлорбутадиена-1,3, 1,3-ди-хлорбутен-2 самостоятельно не полимеризуется. [c.89] Его содержание в хлоропрена отрицательно влияет на процесс полимеризации хлоропрена и на свойства каучука. 1,3-Дихлорбутен-2 является побочным продуктом производства хлоропрена, на образование которого расходуется около 3—4% винилацетилена. [c.89] Использование его, в частности превращение в целевой продукт производства — хлоропрен путем дегидрохлорирования (отщепления хлористого водорода), является важной задачей. [c.89] Содержащей 10% воды при 180—190 °С, выход хлоропрена достиг 58% на прореагировавший дихлорбутен. Такой выход был получен также при пропускании дихлорбутена над пемзой, пропитанной хлористой медью и хлористым аммонием при 350—400 С. [c.90] Температура кипения диметиламннобутина при давлении 680 мм рт. ст. составляет 117—119 °С, т. е. значительно выше температуры реакции дегидрохлорирования, а также температуры кипения продуктов реакции (хлоропрена и винилацетилена). [c.91] Это обстоятельство, а также наличие избытка 1,3-ди-хлорбутена-2 в реакционной смеси исключают потери ди-метиламинобутина с парами смеси хлоропрена и винилацетилена. [c.91] Этот способ дегидрохлорирования дихлорбутена обеспечивает выход смеси хлоропрена и винилацетилена, близкий к теоретическому. Ограниченное количество диметиламннобутина способно дегидрохлорировать практически неограниченное количество 1,3-дихлорбутена-2. [c.91] Необходимость введения свежего катализатора почти полностью зависит от его потерь, так как в условиях реакции диметиламинобутин не разлагается. Содержание аминов в отогнанных продуктах ничтожно. Однако потери амина могут происходить через водно-солевой слой. [c.91] Процесс дегидрохлорирования в промышленном масштабе осуществляется по периодической или непрерывной схеме. Выбор схемы зависит от количества образующегося в производстве хлоропрена 1,3-дихлорбутена-2. [c.91] Для полного использования диметиламина берут избыток 1,3-дихлорбутена-2, который не препятствует дальнейшему ходу процесса. [c.92] Процесс дегидрохлорировання 1,3-дихлорбутена-2 заключается в следующем готовый катализатор подогревается паром, подаваемым в рубашку реактора, до 80—85 °С, затем в реактор непрерывно заливают дозированные количества 1,3-дихлорбутена-2 и раствора гидроокиси натрия. [c.92] Дегвдрохлорирование 1,3-дихлорбутена-2 осуществляется в реакторе-дегидрохлоринаторе 3 (рис. 10), снабженном рубашкой для охлаждения или подогрева и мешалкой для перемешивания. В начале процесса в реактор поступает водный раствор диметиламина из мерника 2 и 1,3-дихлорбутен-2 из мерника /, затем при охлаждении и перемешивании — раствор гидроокиси натрия из мерника 4. [c.93] При температуре около 45 °С в реакторе образуется четвертичная соль аммония. Затем температура повышается до 80—85 °С подачей пара в рубашку реактора. При этой температуре и непрерывной подаче гидроокиси натрия и 1,3-дихлорбутена-2 начинается процесс дегидрохлорирования. [c.93] Продукты дегидрохлорировання (хлоропрен и винилацетилен) с парами воды и с непрореагировавшим 1,3-ди-хлорбутеном-2 поступают в водяной конденсатор 5, где часть водяных паров и дихлорбутена конденсируется и стекает обратно в реактор, а несконденсировавшиеся продукты направляются в рассольный конденсатор 6, где конденсируются, а оттуда — в сепаратор 7. Из сепаратора органический верхний слой (смесь хлоропрена и винилацетилена) стекает в сборник 8, а нижний водный слой сливается. Для извлечения аминов из водно-соле-вого слоя реактор подогревают подачей пара в рубашку и острого пара в аппарат. Пары аминов и воды конденсируются в конденсаторе 6 и собираются в мернике 2 для повторного использования. [c.93] Смесь хлоропрена и винилацетилена передается в цех гидрохлорирования винилацетилена. [c.93] Указанный состав катализатора поддерживается в течение всего периода его работы. [c.93] Продолжительность калщого цикла работы катализатора при соблюдении режимных параметров процесса составляет 1500— 2000 ч. [c.94] Повторное использование катализатора после отделения его от масла не сокращает срока его службы, но при этом через каждые 100 ч работы требуется дополнительный кратковременный отстой для слива масла . [c.94] Вернуться к основной статье