ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Состав и расположение оборудования ТПА с реечным станом из "Машины и агрегаты трубного производства" В конце 70-х, начале 80-х годов и до настоящего времени продолжается интенсивное производство труб способом непрерывной прокатки. В новых цехах ТПА с непрерывным станом используется непрерывнолитой металл в качестве исходной заготовки круглого или квадратного сечения, что обеспечивает существенное улучшение технико-экономических показателей их работы расширен сортамент выпускаемых труб максимальный диаметр возрос с 168 до 340 мм, а толщина стенки с 16 до 30 мм. Участки проката и отделки труб соединены между собой автоматизированными и управляемыми с помощью ЭВМ складами-накопителями, что позволяет организовать производство труб по гибкой технологической схеме. Для нагрева заготовок используются кольцевые печи, печи с шагающими балками или секционные проходные (газовые или электроиндукционные) производительностью до 250 т/ч. Основным станом для получения гильз является двухвалковый прошивной стан, хотя есть рекомендации по использованию трехвалкового прошивного стана. В случае применения квадратной заготовки используется пресс-валковый прошивной стан. Получение черновой трубы осуществляется на непрерывных станах, а получение чистовой трубы производится на редукционных или калибровочных станах. [c.207] Маневренность трубопрокатного агрегата, точность и длина прокатываемых на оправке труб возрастает при использовании непрерывного стана с подвижной удерживаемой оправкой. Однако производительность стана, из-за значительного времени на вывод и зарядку оправки, ниже, чем стана со свободной оправкой (табл. 8.2). [c.208] Процесс прокатки труб на удерживаемой замедленно перемещаемой оправке (частично удерживаемой оправке) осуществляют по различным схемам, отличающимися, в основном, способом подачи и уборки оправки с линии стана прокатка на долгонесменяемой оправке с осевой задачей гильз прокатка на сменяемой после каждого прохода оправке и убираемой с оси стана на задний либо передний стол стана. Из перечисленных схем наибольшую производительность обеспечивает схема прокатки на долгонесменяемой оправке с осевой задачей, наименьшую - с уборкой оправки на задний стол стана. [c.208] В отечественной практике трубного производства созданы высокопроизводительные непрерывные трубопрокатные агрегаты 80 (Синарский трубный завод) 30-102 (Первоуральский новотрубный завод) 159- 26 (Волжский трубный завод). [c.209] ТПА 30-102 (ЮТЗ г.Никополь) конструкции ВНИИметмаш и АО ЭЗТМ предназначен для производства горячекатаных бесшовных труб диаметром 30... 102 мм и толщиной стенки 3,0...8 мм из низкоуглеродистой стали (рис. 8.4). [c.209] Для производства труб всего сортамента применяют исходную круглую заготовку только одного диаметра 140 мм. Благодаря этому уменьшается количество технологического инструмента (валков, оправок, линеек) и сокращается время, затрачиваемое на настройку стана. Производительность агрегата достигает 650 тъю.т/год. [c.209] Трубы после охлаждения оправок направляются к индукционной подогревательной печи для подогрева. Во время передачи по решеткам задний конец трубы обрезается. [c.211] Девятнадцатиклетевой редукционный стан предназначен для редуцирования с большим натяжением, что обеспечивает уменьшение диаметра и толщины стенки трубы. Стан оборудован дифференциально-групповым приводом, включающим два электродвигателя постоянного тока мощностью 2900 кВт. [c.211] Из редукционного стана прокатанная труба выходит со скоростью до 12 м/с ее диаметр составляет 45...73 мм при толщине стенки 3,0...6,0 мм, а максимальная длина составляет 135 м. Общая вьггяжка на агрегате достигает 100. [c.211] Летучие ножницы, расположенные за станом, режут трубу на мерные длины 16...24 м без ее остановки, после чего трубы поступают на холодильник и в пролет отделки. [c.211] На этом участке трубы подвергают правке на трубоправильных машинах. [c.211] Современные непрерывные трубопрокатные агрегаты имеются в ряде стран, в том числе, в Германии, Японии, Италии, Англии и др. (табл. 8.3). [c.212] В 1979 г. в Италии бьш введен в эксплуатацию первый трубопрокатный агрегат с непрерывным станом с удерживаемой оправкой и станом пресс-валковой прошивки заготовок квадратного сечения. [c.212] Для производства труб (в том числе диаметром 300...500 мм) из многогранной, преимущественно прямоугольной заготовки, полученной на установке непрерывной разливки стали, применен процесс пресс-валковой прошивки, содержащий элементы продольной прокатки в круглом калибре и прессовой прошивки. [c.212] Агрегат предназначен для производства труб размером т х Sj= =48...339,7 X 3...25 мм высокой точности. Применение схемы непрерывной прокатки с подвижной удерживаемой оправкой позволило прокатать трубы большого диаметра и со значительной толщиной стенки. Однако производительность этого агрегата из-за увеличения такта прокатки в связи со смазкой оправки ниже, чем у агрегата с непрерывными станами со свободной оправкой. Последний широко используется в мировой практике для производства прежде всего тонкостенных труб малых диаметров. [c.212] В качестве исходных заготовок на агрегате применяют непрерывнолитые квадратные заготовки со стороной квадрата 170, 220, 260, 280 и 320 мм. После порезки на мерные длины 1,1...3,5 м в зависимости от размеров прокатываемых труб заготовки поступают в кольцевую нагревательную печь диаметром 46 м. В печи вместо огнеупорной кладки применена монолитная футеровка, изготовленная из огнеупорного бетона путем его заливки в опалубку с последующим виброуплотнением. По данным фирмы этот бетон выдерживает температуру до 1450 С. Печь имеет хорошую теплоизоляцию и температура на каркасе не превышает 30 С. За печью расположено устройство для гидросбива окалины. [c.212] В рабочем цикле участвуют 4 оправки, при вводе оправки в трубу ее передний торец устанавливают на уровне последней клети. Устройство для удерживания оправки обеспечивает ее перемещение в процессе прокатки со скоростью 0,3..Л м/с. Коэффициент вьггяжки на непрерывном стане достигает 6,5. Максимальная скорость прокатки на выходе из стана - 4,5 м/с. После прокатки на непрерывном стане из трубы извлекается оправка в двухвалковом стане с диаметром валков 720 мм и мощностью привода 900 квт. Клети стана установлены под углом 45° друг к другу. Затем трубы поступают в подогревательную печь с шагающими балками, где подогрев производится до температуры 900 °С. Далее все трубы поступают к двухвалковому семиклетевому калибровочному стану с диаметром валков 720 мм и приводом от двигателя постоянного тока мощностью 850 кВт, после чего трубы диаметром 159...340 мм направляются в отделение отделки. [c.213] Трубы диаметром 48... 159 мм получают на 24-клетевом редукционном стане, установленном в соседнем цехе этого же завода. На данном ТПА получают трубы высокого качества с жесткими допусками по толщине стенки 8 % и по диаметру 0,2 %. [c.213] Оборудование агрегата размещено в трех продольных пролетах. Главный пролет, в котором установлены стан-элонгатор, непрерывный стан для прокатки на удерживаемой оправке и редукционно-растяжной стан, имеющий ширину 35 м, длину 260 м (не считая участка холодильника и пакетной резки труб). Оборудование и транспортные устройства расположены на верхнем уровне. [c.213] Вернуться к основной статье