ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы ПЛАСТИЧЕСКИЕ МАССЫ НА ОСНОВЕ ФЕНОЛО-ФОРМАЛЬДЕГИДНЫХ СМОЛ Новолачные и резольные смолы из "Синтетические полимеры и пластические массы на их основе 1964" Из полученной смолы изготовляют электротехнические детали. Перерабатывается она без наполнителя при 150—160° С и давлении 300— 400 кгс/см . Высокое давление необходимо для повышения текучести порошка и лучшего заполнения прессформы. Съем изделий производится после охлаждения прессформы до 80—85° С. [c.415] Анилино-формальдегидные смолы обладают хорошей водостойкостью, масло- и щелочестойкостью и высокими диэлектрическими свойствами, превосходяшими электроизоляционные свойства мочевино-, меламино- и феноло-формальдегидных смол [99]. [c.415] Недостатками смол, ограничивающими их применение в промышленности, являются низкая теплостойкость (90° С) и малая эффективность переработки в изделия. [c.415] На основе анилино-формальдегидной смолы и бумаги изготовляют слоистый пластик, обладающий низким водопоглощением и превосходными механическими и диэлектрическими свойствами [100]. Бумагу пропитывают кислым водным конденсационным раствором анилина и формальдегида, затем осаждают продукты конденсации на бумаге, пропуская ее в нейтрализующий раствор, промывают и сушат. Листы прессуют при температуре 160° С и давлении 200 кгс/см . Наилучшими свойствами обладает слоистый пластик, содержащий 45—50% смолы. [c.415] Широкое распространение в промышленности получили также комбинированные феноло-анилино-формальдегидные смолы. [c.415] Первые продукты конденсации фенолов с альдегидами были получены еще в 1872 г. Байером, который установил факт образования смол из фенола и формальдегида в присутствии соляной кислоты. Другие исследователи выявили влияние различных кислот на скорость образования смол. Наиболее активными оказались минеральные (соляная, серная, фосфорная) и менее активными — органические кислоты (уксусная, муравьиная, молочная, щавелевая). Полученные смолы имели небольшой молекулярный вес, были плавкими и растворимыми. Лишь при избытке формальдегида Клеебергу в 1891 г. удалось получить неплавкий и нерастворимый продукт пористого строения. [c.418] В 1900 г. Смит предложил применять феноло-формальдегидные смолы для изготовления электроизоляционных материалов, указывая на получение литых и прессовочных ненаполненных смол, отверждающихся в формах при постепенном повышении температуры до 100° С. Последующие работы ряда исследователей были посвящены разработке технологии изготовления литых и непрозрачных смол для замены эбонита и целлулоида, а также получения смолы для замены шеллака и копала. [c.418] Кроме кислых катализаторор, для получения феноло-формальдегидных смол использовались и щелочи. Но лишь в 1909 г. Бакеланд [1] после систематических и широких исследований показал, что термопластичность зависит от соотношения фенола и формальдегида, а также от применяемого катализатора. В присутствии щелочного катализатора даже при избытке фенола образуются термореактивные смолы, переходящие при нагревании в неплавкое и нерастворимое состояние. Хорошие термореактивные смолы могут быть получены в присутствии щелочи лишь при молярных соотношениях фенола и формальдегида 1 1 или 6 7. Их переход в неплавкое состояние протекает через три стадии. [c.418] Стадия А — смола жидкая (содержит воду) или твердая (не содержит воды), растворяется в спирте, ацетоне и водных растворах щелочей имеет средний молекулярный вес до 1000 при нагревании способна переходить в твердое неплавкое и нерастворимое состояние. [c.418] Стадия В — смола твердая и хрупкая на холоду, но эластичная, способная растягиваться в длинные нити при 120—130°С лишь частично растворяется в спирте и ацетоне при длительном нагревании переходит в неплавкое и нерастворимое состояние. [c.418] ЦИИ В ней совершенно отсутствуют или имеются в относительно небольших количествах. [c.419] Аналогичные исследования феноло-формальдегидных смол проводил Лебах, который стадиям А, В и С дал свои названия резол, рези-тол, резит [2]. В настоящее время плавкие и растворимые смолы, неспособные переходить при нагревании в неплавкое и нерастворимое состояние, называются новолачными (название дано Бакеландом), а смолы, которые переходят в неплавкое и нерастворимое состояние, называются резальными. [c.419] Производство прессовочных композиций, содержащих в качестве наполнителя древесную муку, бумагу или ткань, технически обосновано в работах Бакеланда [1]. [c.419] Лебах показал, что новолачные смолы с помощью гексаметилентетрамина (уротропина) можно превратить в неплавкие и нерастворимые продукты. Этот метод в дальнейшем получил широкое распространение в промышленности. [c.419] В 1912—13 гг. Петров, Тарасов и Лосев разработали методы получения феноло-формальдегидных смол, названных карболитами, в присутствии кислых катализаторов (сульфоароматических и нефтяных сульфокислот). [c.419] Феноло-формальдегидные смолы не растворяются в маслах и алифатических углеводородах, но Алберту [3] удалось получить маслорастворимые смолы, применяемые в лакокрасочной промышленности. [c.419] До 1925 г. прессовочные композиции изготовлялись на основе спиртовых растворов или водноэмульсионных жидких резольных смол. После 1925 г. промышленностью был освоен метод изготовления пресс-композиций из древесной муки, новолачной смолы и уротропина. Первоначально наполнитель пропитывался раствором смолы и уротропина, но затем был разработан метод смешения компонентов в шаровой мельнице. На последующей стадии (вальцевание) смола плавится и древесная мука пропитывается ею. Такие композиции очень быстро отверждаются при нагревании, благодаря чему удалось сократить длительность прессования и увеличить теплостойкость изделий по сравнению с изделиями на основе резольных смол. Слоистые пластики до настоящего времени изготовляются на основе спиртовых растворов резольных смол. [c.419] Использование феноло-альдегидных смол в производстве пресспорошков, слоистых пластиков, лаков и клеев, пенопластов из года в год увеличивается. Возрастает применение модифицированных феноло-формальдегидных смол. Для модификации используются нитрильные каучуки, полиамиды, поливинилхлорид, поливинилацетали, эпоксидные, кремнийорганические и другие смолы. Совмещение смол дает материалы с улучшенными физико-механическими свойствами. [c.419] Вернуться к основной статье