ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Прессование из "Производство изделий из стеклопластиков" Метод прессования относится к закрытым методам формования. Он позволяет достаточно точно фиксировать толщину стенки изделия и обеспечивает получение высококачественной поверхности всего изделия. Схема прессования понятна из рис. 15. [c.35] неподвижной плите 1 пресса укрепляют пуансон 2, на который вначале-укладывают требуемое количество слоев наполнителя 3, а затем выливают дозу связующего 4. При смыкании формы ее матрица 5, установленная на подвижной плите 6 пресса, распределяет связующее по всей полости формы, способствуя равномерной пропитке наполнителя. Излишки наполнителя (облой) по периметру изделия отрезаются пресс-кантом 7 после того, как обе половины формы смыкаются до упоров, высота которых гарантирует получение заданной толщины стенки изделия. Избыток связующего выдавливается из полости формы через зазор между пресс-канта-ми 7. Точность смыкания матрицы и пуансона обеспечивается направляющими втулками и колонками (подробнее особенности конструкций пресс-форм рассматриваются в конце данного раздела). [c.35] Прессование предварительно смешанных композиций — премиксов, представляющих собой пастообразную массу на основе рубленого стекловолокна, порошкообразного наполнителя и связующего (обычно полиэфирного), осуществляется при давлении 35—350 кгс/см в зависимости от конфигурации изделия (возможно изготовление изделий с металлической арматурой методом пресс-литья). Трудность переработки премиксов объясняется недостаточной текучестью материала в форме, которая значительно улучшается при предварительном подогреве материала до 90°С. Масса изделий из премиксов может достигать 30—35 кг. Выбор температуры прессования премиксов зависит не только от типа связующего и его содержания в композиции, но и от красящих добавок, способных ускорять и замедлять процесс отверждения композиции. [c.37] Прессование препрегов (предварительно пропитанных материалов) позволяет получать изделия достаточно сложной формы с толщиной стенки до 0,075—0,125 мм. Это достигается благодаря тому, что при прессовании препрегов под давлением 20—90 кгс/см подвижностью обладает не только связующее, но и рубленый стекловолокнистый наполнитель. [c.37] Прессование полиэфирных стеклопластиков при давлении 2— 10 кгс/см2 и температуре 20 °С получило название холодного. Оно наиболее эффективно при выпуске крупногабаритных изделий сериями Б 100—7000 шт. Достоинством метода холодного прессования является удобство регулирования соотношения наполнителя и связующего в диапазоне от 1 2 до 1 4. Метод холодного прессования может использоваться для получения толстостенных изделий, при этом процесс проводится в несколько стадий до набора полной толщины изделия с последующим окончательным его отверждением. [c.37] Кроме того, в конструкции пресса должна быть предусмотрена система регулирования скорости и давления смыкания пресса, что важно для тех прессов, где связующее вводится локально и пропитывает наполнитель в процессе смыкания формы. Практически регулирование скорости осуществляется за счет изменения по специальной программе производительности насоса, подающего масло в цилиндр. В простейшем случае регулирование скорости смыкания достигается с помощью лекальной линейки, установленной на подвижной плите пресса и обкатываемой роликом механизма, изменяющего производительность насоса. Производительность насоса, а следовательно, и скорость смыкания может изменяться за счет изменения величины противодавления прессуемого материала при смыкании формы. В этом случае датчик на гидросистеме, связанной с рабочей полостью гидроцилиндра воздействует на механизм регулирования производительности. [c.38] Прессы для производства изделий из стеклопластиков могут снабжаться выдвижными столами для облегчения монтажа форм и съема изделий. Вообще они отличаются большим разнообразием конструкций и часто имеют специализированное назначение (например, пресс для формования корпусов лодок, имеющий площадь плит 2500 X 8200 мм при разъеме 1000 мм). Выпускаются прессы рамного и колонного типов, верхнего и нижнего давления, с верхним и нижним расположением гидроагрегата. Прессы для холодного прессования в 4—5 раз дешевле прессов для горячего прессования. [c.38] В зависимости от габаритов изделия и особенностей технологии изготовления прессовые установки обслуживают один — три оператора. Наиболее сложная часть технологии — сборка заготовки из сухой стеклоткани, особенно при формовании изделий двой- ной кривизны. Сборку таких заготовок при максимальном размере изделия до 3—5 м проводят не менее двух-трех операторов. На ста- ] дии раскроя надежный прижим шаблона, предотвращающий сме- С шение стеклоткани, осуществляют один или два оператора. Далее выкладку раскроенной ткани на поверхности формы, во избежа- ние сползания отдельных кусков при их взаимной фиксации, долж- Л ны выполнять два-три оператора. Аналогичным образом собирают Д крупногабаритные заготовки при формовании изделий методом пропитки под давлением в замкнутой форме. . [c.38] Одной из характерных особенностей формующего инструмента для прессования изделий из стеклопластиков являются пресс-канты (рис. 17, а) или отжимные кромки (рис. 17, б). [c.38] В формах из мягких металлов или пластмасс пресс-канты, как правило, не делают и облой после отверждения изделия удаляют механической обработкой. Отжимные кромки, зазор между которыми должен быть примерно равен 0,3 от толщины изделия, лишь препятствуют вытеканию связующего. Кромки, как и канты, являются наиболее нагруженными элементами форм. Ширина кромки для форм из мягких металлов — не менее 25 мм, для форм из пластмасс — не менее 35—50 мм. [c.39] Избыток связующего, вытекающий при смыкании формы, заполняет канавку 5. Отсутствие этой канавки может привести к сте-канию связующего на стол пресса или, что еще хуже, к затеканию в направляющие элементы формы. [c.39] Обязательным элементом форм для прессования изделий из стеклопластиков являются упоры. Применение систем выталкивающих шпилек при изготовлении тонкостенных крупногабаритных изделий нерационально. Чаще всего для этих целей используют пневмовыталкиватели (воздушные клапаны, поверхность которых выполнена заподлицо с поверхностью матрицы или пуансона в зависимости от того, где остаются изделия). Пневмовыталкиватель вставляют в форму по конической поверхности, что практически исключает попадание связующего под клапан. Для съема изделия подают сжатый воздух через конический зазор между клапанами и формой, создавая выталкивающее усилие по всей поверхности изделия. В формах из полимерных композиций седло клапана выполняют металлическим и заформовывают его при изготовлении формы. [c.39] В отличие от обычного метода прессования, где матрица, как правило, закрепляется на нижней плите пресса, при формовании изделий из стеклопластиков на нижней плите располагают пуансон для облегчения сборки стекловолокнистой заготовки. [c.40] Вертикальные стенки матрицы и пуансона должны иметь технологические уклоны гораздо большие, чем при обычном методе прессования. Необходимость уклонов определяется не только особенностями извлечения изделий из формы, но и тем, что при смыкании полуформ наполнитель должен быть значительно уплотнен (в ряде случаев в 2—3 раза). В среднем величина уклонов составляет 2—5° уклоны должны увеличиваться с высотой изделия. Следует избегать при конструировании форм образования острых углов на формующих поверхностях, так как это ухудшает условия уплотнения и пропитки. [c.40] Вернуться к основной статье