ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Контактное формование из "Производство изделий из стеклопластиков" Метод контактного формования применяется для изготовления строительных конструкций, корпусов лодок, кузовов автомобилей, а также для футеровки химических аппаратов и емкостей. [c.21] Негативные формы (матрицы) обеспечивают получение изделий с гладкой наружной поверхностью и применяются, например, для изделий, которые должны обладать хорошими гидро- или аэродинамическими свойствами (корпуса лодок, кузова автомобилей, элементы фюзеляжа самолетов, ракет). Позитивные формы (пуансоны) предпочтительны при изготовлении воздуховодов, емкостей и других изделий, так как обеспечивают высокое качество внутренних поверхностей. Кроме того, позитивные формы более удобны в работе при укладке и пропитке стекловолокнистого наполнителя. [c.21] Рассмотрим особенности форм на примере изготовления кузова легкового автомобиля. На рис. 2 представлена такая конструкция, формующие элементы которой выполнены из стеклопластика. Форма спаренная, для обеспечения качественной наружной поверхности кузова основная ее часть (пуансон) снабжена оболочкой обратного профиля — цулагой. [c.21] На практике используются только металлические и стеклопластиковые цулаги. Толщина стенок их не превышает 2,5—4 мм. Для повышения жесткости стеклопластиковых цулаг и удобства обращения с ними применяют внешние каркасы 5 (см. рис. 2), выполненные сварными из металлических уголков и труб или склеенными из стеклопластиковых труб (последнее предпочтительно). [c.22] Матрицы и пуансоны крепятся на сварных металлических ста-нннах (сплошных или полых, отлитых из цемента). В ряде случаев конструктивные элементы, повышающие жесткость формы — ребра жесткости, — могут приформовываться непосредственно на нерабочей поверхности формы в процессе ее изготовления. Для этого укладывают тканые, деревянные заготовки или эластичные трубки (резиновые, поливинилхлоридные) и их заформовывают стеклотканью (рис. 3). После отверждения материала заготовки или трубки можно относительно легко вынуть. [c.22] Кроме того, проводятся работы по приформовке отдельных частей изделия. Для приформовки необходимо раскроить стеклоткань, зачистить поверхности под приформовку, подготовить связующее. При раскрое стеклоткани учитывают направление основы. Размеры каждого слоя или пакета из 2—3 слоев следует задавать таким образом, чтобы каждый последующий накладываемый слой или пакет стеклоткани перекрывал предыдущий на 5—10 мм. [c.23] При подготовке поверхностей под приформовку следует зачистить их до обнажения текстуры армирующего стекломатериала и удалить пыль с зачищенной поверхности. В отдельных случаях с подготавливаемых под приформовку поверхностей можно снять один слой стекломатериала. [c.23] На подготовленные поверхности непосредственно перед формованием следует кистью нанести связующее и затем уложить определенной последовательности каждый слой армирующего стекломатериала. Пропитку армирующего стекломатериала связующим следует проводить до укладки или непосредственно при укладке его. [c.23] Приформованные конструкции выдерживают до отверждения связующего, а затем в течение суток или более подвергают термообработке (по соответствующим рел имам). [c.23] Примеры соединений с приформовкой приведены на рис. 4. [c.23] Для облегчения съема крупногабаритного изделия с формы последняя состоит из нескольких секций, которые фиксируют дрз г относительно друга шпильками и стяжками. [c.23] В контактном формовании изделий из стеклопластиков используются разнообразные пpиJ aтывaющиe валики различного назначения и формы. Основные конструкции рифленых валиков представлены на рис. 6. Величина развиваемого контактного давления на рифленых валиках зависит от площади поверхностного контакта, определяемой формой поверхности валика. Наиболее просты в изготовлении и удобны в работе валики с кольцевыми проточками шагом 6—12 мм и шириной 3—10 мм. Усилие, действующее на валик, составляет обычно 5—16 кгс. Крепление валиков к рукоятке — консольное, для удобства смены валиков при прикатке сложных поверхностей. [c.24] Более совершенным способом контактного формования является так называемый симплекс-процесс, сущность которого заключается в том, что пропитка уложенного холста или ткани осуществляется одновременно с уплотнением формуемого изделия. В этом спо- собе связующее подается по шлангу непосредственно в прикатывающие рифленые валики. Конструкция такого валика показана на рис. 7. [c.25] Одним из недостатков метода контактного. формования является относительно большое колебание соотношения стекло — смола в материале изделий, так как оператор оказывает различные усилия на прикатывающий валик. Применение валиков с пневматической передачей давления позволяет улучшить качество изделий. [c.26] Установку типа Симплекс обслуживают три оператора, один из которых работает на формующем устройстве, а другие подготавливают связующее (дозируют и перемешивают) и контролируют работу систем его подачи к формующему устройству. Кроме того, они же укладывают сухие слои на форму. [c.26] Рекомендации по раскрою стеклонапол-ннтеля и формованию некоторых типовых изделий контактным формованием приведены в Приложении 1, а последовательность операций при формовании в производственных условиях на отечественных предприятиях — в Приложении 2. [c.26] Вернуться к основной статье