ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Применение побочных продуктов производства стирола из "Отходы и побочные продукты нефтехимических производств - сырье для органического синтеза" В производстве стирола дегидрированием этилбензола и при комбинированном получении стирола и а-метилстирола совме-СТНЫ.М дегидрированием смеси алкилбензолов на стадии ректификации образуются кубовые остатки, которые сжигают или перерабатывают совместно с пиролизной смолой. Основными компонентами, входящими в состав кубовых остатков, являются полимеры, продукты уплотнения, образующиеся при высокотемпературном дегидрировании, а также остаточные мономеры — стирол и а-метилстирол. Содержание связанного (полимер) и свободного мономера в кубовых остатках достигает 90—95%, их выход составляет 25—50 кг на 1 т получаемого мономера, что соответствует образованию 3—5 тыс. т отходов в год на современном агрегате по производству стирола мощностью 125 тыс. т/год [588—590]. [c.197] Только 53,2% всей массы современных кубовых остатков ректификации стирола могут быть использованы для производства лака [591]. Для решения проблемы утилизации кубовых остатков и создания безотходного производства стирола необходимо изыскание новых путей переработки кубовых остатков, учитывающих низкое содержание в них остаточного стирола. [c.197] В табл. 9.2 приведен состав (в %) продуктов термодеструкции кубовых остатков индивидуального производства стирола (объемная скорость 50%-го раствора в толуоле Ш ч теплоноситель — толуол или водяной пар массовое соотношение теплоноситель раствор равно 1 1) [588]. [c.198] Предложенный способ термической деполимеризации кубовых остатков может быть использован при создании малоотходной технологии производства стирола и а-метилстирола. [c.198] Для рекуперации стирола кубовый остаток предлагается подвергать термическому разложению при 400—500°С в присутствии катализатора — оксида меди(П), осажденного на асбесте [А. с. СССР 956497 БИ, 1982, 33]. [c.198] Кубовый остаток ректификации стирола можно использовать для получения сополимера с малеиновым ангидридом, который находит применение в качестве противокоррозионных покрытий [Пат. СРР 71349 РЖХ, 1983, 12С307П]. [c.198] Изучена [592] сополимеризация малеинового ангидрида с мономерными компонентами, входящими в состав кубового остатка ректификации стирола, инициированная перекисью бензоила при 60—80 °С в среде бензола и метилэтилкетона. Найдено, что электронодонорные компоненты, такие как нафталин и олигостирол, входящие в состав кубового остатка ректификации стирола, ускоряют радикальную сополимеризацию. [c.199] Проведено исследование [593] возможности синтеза пленкообразующего материала с удовлетворительными выходом и физико--механическими показателями на основе сополимеров кубовых остатков ректификации стирола и малеинового ангидрида. Для улучшения качества пленкообразующего в состав кубового остатка вводили 8—75% полистирола, количество малеинового ангидрида варьировали в пределах 8—25%. Поддерживали ступенчатый температурный режим сополимеризации 2 ч при 120°С 3 ч при 150°С 15 ч при 175°С затем ва-куумировали смесь 60 мин. Предлагается оптимальный состав искусственной смеси, обеспечивающий максимальные показатели качества лакокрасочного материала (в %) дивипилбензол — отсутствие, кристаллическая фаза—5, стирол — 20, треххлористое железо — 1, полистирол — 74, малеиновый ангидрид—5. Для произвольных составов кубовых остатков ректификации стирола с завышенным содержанием кристаллических соединений и дивинилбензола рекомендовано разбавление сырья мономерным стиролом. [c.199] В работе [595] с целью утилизации кубового остатка ректификации стирола проведено исследование по ацилированию его малеиновым ангидридом в присутствии катионных катализаторов и добавок а-метилстирола в растворе бензола. Найдено, что ацилированный кубовый остаток из растворов толуола на металлических и стеклянных подложках образует прозрачные и гладкие поликристаллы, а наличие в его составе карбоксильной группы способствует резкому повышению адгезионной способности. Методами газожидкостной хроматографии определены расход стирола и состав кубового остатка в процессе ацилирования в зависимости от условий реакции. [c.200] Хлорированные кубовые остатки ректификации стирола добавляют в количестве 5—13% в полимерные композиции для крепления металлических штанг В горнодобывающей промышленности в целях повышения скорости отверждения и снижения токсичности [А. с. СССР 834028 Б. И., 1981, 35]. Предлагаемая композиция имеет следующие показатели предел прочности при сжатии — 50 (40—80) МПа (в скобках показатели известной композиции) при изгибе—12 (8—20) МПа, при растяжении — б (5—12) МПа. Замена в ранее известной композиции хлорметилэтилового эфцра на хлорированные кубовые остатки ректификации стирола резко улучшает условия труда вследствие меньшей токсичности последнего. [c.201] мическая сополимеризация кубового остатка ректификации стирола и альдегидсодержащей фракции кубового остатка ректификации продуктов гидроформилирования олефинов с температурой кипения 130—270°С позволяет получить смолу, которая может быть использована для получения лаков и олиф [А. с. СССР 1100279 Б. И., 1984, 24]. [c.201] Кубовый остаток в количестве 3—8% может входить в состав полимербетонпой смеси, что придает бетону повышенную подвижность и прочность. Предлагаемая полимербетонная смесь имеет более высокую прочность (в сравнении с известными) при сжатии, изгибе и растяжении [А. с. СССР 2780029 Б. П., 1981, 31]. [c.201] Кубовые остатки в количестве 1—3% предлагается вводить в состав электропроводного клея, что повышает его стойкость к действию агрессивных сред [A. . СССР 861379 Б. И., 1981, 33]. [c.201] Иногда целесообразно отгонять легколетучие продукты из кубовых остатков, образующихся в процессе ректификации стирола. Обычно для этих целей применяют дистилляционные кубы, недостатками которых являются малая производительность и то, что процесс отгонки в них сопровождается дополнительными потерями продукта в результате длительного воздействия температур [596]. [c.202] В работе [597] изучена возможность использования для этой цели роторного тонкопленочного испарителя. Приведены схемы экспериментальной установ1КИ для отгонки стирола из кубовых остатков и тонкопленочного роторного испарителя. Дистилляции подвергали кубовый остаток, основными легколетучими компонентами которого являлись стирол и а-метилстирол. Максимальная производительность по дистилляту на предлагаемой установке достигала 200—250 кг/ч с 1 м поверхности теплообмена. Хроматографический анализ состава дистиллята показал, что в нем содержатся оба основных легколетучих компонента — стирол и а-метилстирол в соотношениях, определяемых составом исходной смеси и режимом работы аппарата. Содержание стирола в кубовом остатке может быть доведено до величины, составляющей всего несколько процентов от количества стирола в исходном продукте. Этот метод позволяет снизить потери стирола с кубовыми остатками в случае сжигания последних. Если же кубовые остатки после испарителя используют в качестве полупродуктов для дальнейшей переработки, количество стирола в них может быть увеличено за счет повышения производительности аппарата. Отогнанные легколетучие компоненты должны быть сконденсированы и направлены на повторную ректификацию. Возможен вариант, когда пары из испарителя подаются на ректификацию в отдельную колонну [598]. [c.202] Предложен [А. с. СССР 1046237 Б. П., 1983, 37] способ выделения стирола из фракции Се пироконденсата или из продуктов дегидрирования этилбензола азеотропной ректификацией в присутствии в качестве разделяющего агента — морфоли-на. По этому способу в куб ректификационной колонны загружают смесь стирола, этилбензола и морфолина (давление в колонне 798 Па, флегмовое число 5). После выхода колонны на режим отбирают дистиллят (азеотропную смесь этилбензо-ла и морфолина). В кубе получают 99,9%-й стирол с выходом 97%. На ректификационной насадочной колонне проводят опыты по разделению бинарной смеси этилбензол — стирол простой и азеотропной ректификацией в присутствии морфолина и уксусной кислоты. Флегмовое число во всех опытах 5. [c.202] Описан способ выделения стирола из продуктов дегидрирования этилбензола адсорбционной очисткой этих продуктов ионитом на основе сополимера стирола и дивинилбензола [А. с. СССР 925926 Б. И., 1982, 17]. [c.203] Предложен [Пат. США 4288234 РЖХ, 1982, 13П257П] способ очистки отходящего газа процесса производства стирола из этилбензола, содержащего водород, стирол, этилбензол, толуол, от ароматических углеводородов. Для этого отходящие газы предварительно промывают этилбензолом и охлаждают с целью конденсации ароматических углеводородов, снижая их концентрацию до 0,5—10%, затем отходящие газы при температуре 2—52 °С, контактируют с углеводородной фракцией, адсорбирующей ароматические углеводороды. Получают отходящий газ с содержанием ароматических углеводородов менее 0,2%. В качестве углеводородной фракции используют тяжелый побочный продукт процесса производства стирола алкилированием бензола, содержащий дифенилэтан, полиэтил-бензол, 5% которого выкипает при 316—538°С. Ароматические углеводороды, адсорбированные углеводородной фракцией, выделяют дистилляцией при 52—149°С. Очищенный по этому методу отходящий газ -содержит более 90% водорода и менее 0,05% ароматических углеводородов. [c.203] Вернуться к основной статье