ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Термическая переработка органических отходов из "Отходы и побочные продукты нефтехимических производств - сырье для органического синтеза" Расширение нефтехимических производств неизбежно сопровождается увеличением количества образующихся отходов. В связи с этим появляется острая необходимость в разработке технологических процессов, позволяющих утилизировать эти отходы. Одним из них является термическая переработка, способствующая получению значительных количеств ценных жидких и газообразных продуктов [185—192]. В работе [185] предложена схема каталитической переработки отходов производства бутадиена и изопрена (рис. 3.3). Выход продуктов пиролиза был рассчитан исходя из переработки 100 тыс. т отходов в год (табл. 3.16). [c.75] По варианту I предложенной схемы все эти отходы рекомендуется использовать в качестве котельного топлива. Однако такое направление их использования является наименее перспективным. [c.75] По варианту П исходное сырье направляется на разделение. Выделяющиеся при этом фракции с т. кип. 75°С и т. кип. 1бО°С в количествах —26,9 и 30 тыс. т соответственно могут найти применение в качестве добавок к мототопливу и сырья для производства технического углерода, используемого в качестве конечного товарного продукта. [c.76] Фракцию с температурой 75—160 °С подают на комплексную переработку, включающую деалкилирование и экстрактивную ректификацию. В качестве товарных продуктов получают 510,2 тыс. т бензола и 30,1 тыс. т деароматизировапной фракции с т. кип. 160 °С, которую используют таклсе в качестве котельного топлива. [c.76] В табл. 3.17 приведены относительные технико-экономичес-кие показатели процессов переработки отходов. Условно за 100% принята экономия за счет использования отходов в качестве котельного топлива (I вариант). При сравнении установлено, что вариант II не дает значительных преимуществ. Наиболее высокая экономия достигается при пиролитическом разложении (варианты III, IV) смеси отходов — 403 и 424%. Эти направления и являются наиболее перспективными. [c.77] Термическое разложение диеновых олигомеров в толуоле проводили в интервале температур 650—750°С, концентрации олигомеров в толуоле 15% (масс.), объемной скорости подачи сырья 0,18—0,72 ч в присутствии азота, подаваемого в реактор в количестве не более 5 мл/мин. [c.78] Материальные балансы процесса разложения олигомеров в растворе толуола показали (табл. 3.18), что увеличение объемной скорости подачи сырья приводило к возрастанию выхода пироконденсата. Повышение температуры в зоне реакции увеличивало выход газообразных продуктов, что особенно заметно на малых объемных скоростях подачи исходного сырья [191]. Анализ выделенных из пироконденсата фракций показал, что высокая степень очистки толуола от олигомеров бутадиена достигалась при 700 и 750 °С. В оптимальных условиях (700 °С, объемная скорость 0,5—0,7 ч ) 75—85% поданного толуола могло быть возвращено в технологический процесс. [c.78] Термическое разложение жидких отходов производства СКД (кубовый остаток ректификации возвратного растворителя, содержащий олигомеры бутадиена, его фракция с температурой 112—160 С и смесь с гексен-гексадиеновой фракцией) осуществляли на лабораторной установке [191] при температуре 700°С с разбавлением сырья водянььм паром [192]. Разложение олигомерной смеси в данных условиях приводит к получению газа, содержащего [% (масс.)] бутадиена—27,7 этилена— 24,2 пропилена—16,4. При этом выходы газообразных продуктов были невысокие и составляли 16%, и выходы целевых продуктов также резко снижались (бутадиена до 4,5%) [187]. [c.79] Наиболее высокий выход бутадиена [ 7,1 /о (масс.)] достигался при пиролизе смеси олигомеров, выкипающих в интервале 112—160 °С с гексен-гексадиеновой фракцией. Концентрация бутадиена в газе повышалась до 16—18% (масс.), что создавало хорошие предпосылки для выделения бутадиена из газов пиролиза на имевшемся заводском оборудовании. [c.79] Проведенные технико-экономические расчеты показали, что даже для небольшой действующей установки, перерабатывающей до 10 тыс. т отходов в год, себестоимость полученного бутадиена примерно в 2 раза ниже существующей [187]. [c.79] Таким образом, отходящий из сушилок газ содержит значительное количество ароматических углеводородов, олигомеров бутадиена и других продуктов. Поэтому целесообразно выделять эти углеводороды из газовой смеси и направлять их на переработку. Однако в настоящее время с целью борьбы с загрязнением окружающей среды органическими соединениями эти газы направляются на каталитическое дожигание, являющееся весьма дорогостоящим процессом. Аналогичным способом очищаются и газообразные отходы производства диеновых мономеров [196]. [c.80] Вернуться к основной статье