ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Отделение механических примесей при производстве присадок к минеральным маслам. Л. А. Власенков, А. А. Руттер, А. В. Дружинина, С. Б. Вселюбский из "Присадки к маслам" При разработке промышленной технологии получения присадок процессу отделения механических примесей не уделялось достаточно серьезного внимания как со стороны научно-исследовательских институтов, разрабатывающих присадки, так и со стороны специализированных проектных организаций. [c.163] С 1962 г. во ВНИИ НП проводятся работы по совершенствованию технологии отделения механических примесей и выбору эффективного оборудования. Основным направлением работ является теоретическое обоснование процесса отделения механических примесей на центрифугах и сепараторах, совершенствование существующих центрифуг и выяснение возможности применения сепараторов для эффективного отделения мелкодисперсной твердой фазы от присадок с использованием легких растворителей. Кроме того, совместно с Пензенским филиалом НИИХИММАШ были проведены работы по отделению механических примесей от присадок методом фильтрации на фильтрах с намывным слоем из различных фильтрующих материалов. [c.163] В настоящем докладе приводятся некоторые результаты исследований по отделению механических примесей от присадок методами центрифугирования и сепарирования. [c.163] Содержание механических примесей в присадках, в значительной мере определяющее стабильность последних, регламентируется техническими условиями. Содержание механических примесей определяют по ГОСТ 6370—59. По сравнению с фильтрацией, в том числе на мембранных фильтрах, наиболее надежные результаты получаются при центрифугировании растворов присадок в легких растворителях. Даже при содержании механи ческих примесей в пределах, предусмотренных нормами, фактическое содержание их настолько высоко, что большинство присадок склонно к образованию осадков. Последние, выпадая из присадок или масел с присадками, отлагаются на днищах резервуаров и на деталях двигателей. [c.163] Вопрос о склонности присадок к осадкообразованию приобретает особое значение в связи с тем, что присадки с высоким запасом щелочности получают карбонизацией избытка окислов щелочноземельных металлов в присутствии промоторов. Склонность к осадкообразованию присадок такого типа или их растворов в маслах в значительной мере определяется степенью дисперсности карбонатов и их абсолютным содержанием. [c.163] Стабильность товарных присадок всех типов зависит от содержапия в них побочных продуктов и не вошедших в реакцию реагентов, применяемых при синтезе присадки, т. е. в конечном счете от глубины очистки присадок. Значение последней стадии технологического процесса — очистки особенно возрастает с переходом к выработке масел групп Г, Д и Е, концентрация присадок в которых достигает 10—25%. [c.163] Существенное значение для характеристики механических нрикесей имеет их фракционный состав. Зная размер частиц, можно легче оценить стабильность коллоидной системы присадка — механические примеси, а также более квалифицированно подойти к выбору оборудования для, отделения механических примесей. [c.164] Распределение механических примесей в присадке по размерам и массе частиц представлено на рис. 3, из которого видно, что при отделении частиц примесей размером, например, более 0,5 мк их число уменьшится всего на 6%, но весовое содержание примесей уменьшится на 80%. [c.164] Проведенные лабораторные исследования показали возможность полного удаления твердой фазы механических примесей из присадок путем центрифугирования их растворов. [c.166] Применяемые в настоящее время промышленные центрифуги и осуществляемые технологические процессы не позволяют готовить присадки высокой степени чистоты. Произвольно выбранная высокая производительность установленных центрифуг при относительно высокой вязкости товарных присадок снижает их эффективность. [c.166] Соколову [1 ] индексом производительности, который учитывает влияние геометрических размеров и скорость вращения ротора центрифуги. [c.166] Рг — фактор разделения центрифуги. [c.167] Формула (2) была подтверждена Г. И. Бремером при сепарировании эмульсий и суспензий с разностью плотностей дисперсной фазы и дисперсионной среды в пределах от 0,04 до 0,2 г/сж . [c.167] Расчет диаметров частиц, соответствующих пределу центрифугирования, при очистке присадок от механических примесей, проведенный по формуле (2), показал, что на центрифугах не могут быть отделены частицы размером менее 0,35—0,4 мк. [c.167] Однако специально поставленные нами опыты по глубокой очистке присадок в растворе бензина, проведенные на лабораторной стаканчиковой центрифуге при продолжительном времени центрифугирования, показали, что из растворов присадок осаждаются частицы, размер которых в десятки раз меньше расчетного предела центрифугирования. [c.167] Исходя из этого, распространение В. И. Соколовым и другими авторами 13] формулы Бремера для определения предела центрифугирования суспензий с разностью плотностей твердой и жидкой фаз выше 1 г см не является оправданным. [c.167] Одним из важных параметров, влияющих на степень отделения механических примесей, является вязкость присадок. Присадки при нормальной температуре характеризуются относительно высокой вязкостью. Снижение вязкости до пределов, обеспечивающих эффективное отделение механических примесей, возможно путем нагревания присадок или их растворения в легких растворителях. В обоих случаях одновременно со снижением вязкости уменьшается плотность жидкой фазы, что также положительно влияет на эффект разделения. [c.167] При повышении температуры присадок до 130—140 °С снижается их вязкость в 2—2,5 раза по сравнению с вязкостью при температуре 100 °С (с 16—25 сст до 6—8 сст). Центрифугирование присадок с такой вязкостью можно считать достаточно эффективным, а температуру нагревания присадок до 130—140° С перед подачей их в центрифуги — оптимальной. [c.167] Растворение присадок в легких растворителях дает еще больший эф-4 ект при разбавлении присадок растворителем в соотношении 1 1 вязкость раствора снижается до 2,5—3,5 сст. При разбавлении больше чем 1 1 резкого снижения вязкости получаемых растворов не наблюдается. [c.167] Вернуться к основной статье