ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Технологические схемы высокотемпературной конверсии углеводородных газов под давлением до из "Справочник азотчика Т 1" В случае проведения высокотемпературной конверсии под давлением для получения газа, направляемого па синтез аммиака (следующей стадией переработки газа в этом случае является конверсия окиси углерода) наиболее рационально использовать тепловой потенциал процесса для получения паро-газовой смеси необходимого состава путем сатурации газа водяным паром нри непосредственном соприкосновении газа с водой (конденсатом). [c.137] При производстве метанола, когда для основного количества получаемого газа не проводится конверсия СО, высокий тепловой потенциал конвертированного газа целесообразно использовать в котле-утилизаторе. [c.137] На рис. П-32 и П-ЗЗ приведены два варианта схемы агрегата высокотемпературной конверсии природного газа под давлением 30 ат для получения газа, используемого в производстве аммиака. На рис. П-34 дана аналогичная схема применительно к газу для синтеза метанола. [c.137] Для достижения лучших показателей процесса неполного горения углеводородных газов в кислороде целесообразен предварительный нагрев исходных газовых потоков до максимально возможных температур. Однако с целью упрощения аппаратуры природный газ и кислород нагревают только до 400 °С. При ведении процесса но схемам, представленным на рис. П-32 и П-ЗЗ, природный газ можно предварительно нагревать в теплообменнике за счет тенла реакции копверсии окиси углерода (начальная концентрация СО в конвертированном газе достигает 31,5%). [c.137] В соответствии с требованиями техники безопасности технический кислород во всех случаях целесообразно нагревать дымовыми газами. [c.137] В приведенных ниже схемах принято, что процесс протекает практически без сажеобразования при наличии автоматического регулирования процесса отсутствует необходимость включать в схему агрегата специальные устройства для выделения и утилизации сажи. [c.137] Паро-газовая смесь, поступающая на конверсию, должна быть свободна от механических загрязнений, в том числе от солей и осадков, которые могут быть внесены с конденсатом поэтому в схемах, показанных на рис. П-32 и П-ЗЗ, предусмотрена сатурация газа при неполном испарении вводимого конденсата. В этом случае все имеющиеся в нем загрязнения и небольшие количества сажи, образующиеся ири пуске агрегата, отводятся из системы с неиспаренной частью конденсата (6-10%). [c.137] В первом варианте схемы (см. рис. П-32) для этого применяют наиболее эффективный аппарат — распылитель 4 типа трубы Вентури и скруббер насадочного типа 5 с циркулирующей в нем горячей водой. По второму варианту (см. рис. 11-33) для сатурации используют трубу-увлажнитель 4 в сочетании с циклоном-сепаратором 5. В обоих случаях применяется также оборотный конденсат (выделяемый из паро-гааовой смеси при использовании тепла) с добавлением части конденсата со стороны (для компенсации его расхода на реакцию конверсии СО и возможных потерь). [c.140] Приведенная на рис. П-34 схема агрегата основана на использовании теплового потенциала процесса для получения в котле-утилизаторе пара повышенных параметров (примерно до 40 ат). В схеме предусмотрен предварительный нагрев природного газа в теплообменнике за счет тепла конвертированного газа, который при температуре около 450 °С отбирается из соответствующей зоны котла. Количество отбираемого газа можно регулировать автоматически. Для обеспечения точности регулирования нагрева природного газа и эффективного использования теплообменной поверхности котла часть его экономайзера выполнена в виде выносного теплообменника 4. Окончательно газ охлаждается в скруббере циркулирующим конденсатом. При этом низкопотенциальное тепло может быть использовано для нагревания поступающего в котел конденсата и химически очищенной воды перед деаэратором. [c.140] Таким образом, в приведенных схемах нолучения технологических газов для синтеза аммиака и метанола предусматривается эффективное использование теплового потенциала процесса. [c.140] Вернуться к основной статье