ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Дисковые (тарельчатые) грануляторы из "Гранулирование минеральных удобрений" По этой технологии смесь разбавленной азотной, серной и термической фосфорной кислот непрерывно поступает в нейтрализатор, куда одновременно подается газообразный аммиак. Процесс нейтрализации проводится при температуре 165°С до рН = 1,6 и мольного отношения NH3 НзР04=0,65. Из первого нейтрализатора раствор (70—85%) направляется на вторую ступень нейтрализации, откуда с рН = 5—5,3, температурой 185—190 °С и остаточным содержанием влаги 5% подается в тарельчатый гранулятор диаметром—4,44 м. [c.151] Дисковый гранулятор 0т=4,44 м и высотой борта 0,45 м изготавливается из мягкой стали. Они оборудованы приводами, позволяющими изменять скорость вращения диска возвратно-поступательными скреперами и приспособлениями для изменения угла наклона. Подаваемый плав разбрызгивается на слой ретура в тарелке гранулятора. Из гранулятора полученные гранулы с температурой 105—110°С направляются на предварительную сушку, откуда они с температурой 105 °С поступают на грохота. Крупная фракция и мелкая охлаждаются в холодильнике (причем крупная фракция предварительно проходит дробление) и далее направляются в гранулятор. Товарная фракция 1—4 мм направляется в холодильник для предварительного охлаждения, где ее температура снижается до 40 °С. Из холодильника продукт поступает в сушильный барабан для окончательной сушки. Часть продукта из холодильника можно отводить в качестве дополнительного ретура. Из сушильного барабана продукт направляется в холодильник, где он охлаждается до 60 °С. Охлажденный продукт обрабатывается опудривающей добавкой в кондиционирующем барабане и далее подается на расфасовку и упаковку. [c.151] Мощность установки 25 т/ч. Марки получаемых удобрений 30—10—10, 25—11—О, 25—25—О на основе нитрата и фосфата аммония и 30—О—О—5 на основе сульфата и нитрата аммония. [c.151] Процесс гранулирования улучшается, если продукт получается из расплавов или высококонцентрированных растворов. [c.151] Дисковые грануляторы выпускаются различного диаметра (1 — 6 м), высоты борта (0,27—0,61 м) и производительности (до 50 т/ч). Большинство грануляторов имеют наклон оси враш,ения 45—65° к горизонтали. [c.151] Промышленные дисковые грануляторы различаются конструкцией тарелки, борта, механизмов подачи сыпучих материалов и увлажнителей, а также очистительных приспособлений и приводных устройств. [c.152] У грануляторов ступенчатой конструкции значительно улучшен эффект классификации. Для улучшения этого эффекта в тарельчатом грануляторе с высокими бортами применяют захватывающее устройство, с помощью которого гранулы соответствующих размеров непрерывно выпускаются за борт тарелки. [c.152] Тарелки цилиндрической формы имеют серьезные недостатки. В них участки стыковки днища с бортом создают нерабочее пространство, где гранулирование не происходит, т. е. создается дополнительная непроизводительная нагрузка на привод тарелки, мощность которого приходится завышать. Кроме того, находящиеся в этих участках несформировавшиеся гранулы разрушаются под тяжестью расположенного над ними сырья. Толщина слоя сырья в нерабочей зоне должна быть такой, чтобы не происходило разрушения гранул, а это ограничивает размеры и производительность гранулятора. [c.152] В настоящее время разрабатываются более эффективные сферические тарелки. Благодаря использованию тарелки со сферической поверхностью нерабочее пространство исключается, потребляемая мощность привода снижается, и рабочая полезная площадь тарелки увеличивается. [c.152] Тарельчатый гранулятор (рис. 61) состоит из наклонно расположенной вращающейся тарелки 1, которая своим основанием устанавливается на опорную стойку 6, представляющую собой жесткую коробку сварной конструкции. Привод тарелки осуществляется от электродвигателя 3, расположенного на передвижной плите, через клиноременную передачу, редуктор 4 и коническое колесо. К центральной стойке гранулятора крепятся кронштейны с прикрепленными к ним ножами 7 для очистки дна и бортов тарелки. Угол тарелки изменяется с помощью регулятора угла наклона 5. [c.152] Принцип действия гранулятора показан на рис. 62. Предварительно смешанные компоненты или тонкоизмельченный суперфосфат подают в гранулятор в точке X, пластифицирующий агент разбрызгивают над материалом или вводят под его слой в количестве, необходимом для агломерирования мелких частиц, которые направляются скребком 6 в зону орошения. Крупные агломерированные частицы движутся к поверхности глубокого слоя 4 в нижней части тарелки и выгружаются из нее через борт, а мелкие остаются в слое 5 для дальнейшего агломерирования. Таким образом, в грануляторе одновременно происходит и классификация гранул. [c.152] При удовлетворительной пластичности тонкоизмельченного увлажненного материала окатывание его в неглубоком слое мелких частиц дает такие же хорошие сферические гранулы, как при аналогичных условиях во вращаюш,емся горизонтальном барабане. [c.153] Конструкция и производительность тарельчатых грануляторов могут быть различны, их выбирают в соответствии с заданной мощностью технологической линии и видом получаемого удобрения или другого продукта. [c.153] Характеристика применяемых дисковых грануляторов для гранулирования различных продуктов приведена в табл. 18. [c.153] Для улучшения гранулометрического состава и повышения производительности гранулятора наклонные тарелки снабжаются кольцевой перегородкой, вращающейся вместе с диском гранулятора. Между перегородкой и бортом устанавливается скребок. [c.153] Другая конструкция гранулятора представляет собой вращающуюся тарелку ) 2 м, на которой вместо выступа на периферии выполнены жестко связанные с тарелкой концентрические желоба шириной 0,3 м и высотой 0,2 м, имеющие общее основание. Сыпучий материал непрерывно подается в центральную часть вращающейся тарелки и смешивается с раствором, распыляемым с помощью форсунок. Образующиеся мелкие гранулы по мере вращения аппарата пересыпаются через стенки в первый желоб, где в течение короткого времени они укрупняются до 1—2 мм, затем пересыпаются во второй желоб, где укрупняются до 2—2,5 м, и наконец, попадают в третий (наружный) желоб, откуда выходит готовый продукт с размером гранул 3—4 мм. Через специальные форсунки в отдельные желоба гранулятора добавляют различные жидкие компоненты (например, водный раствор аммиака при гранулировании суперфосфата) или связующие вещества, повышающие прочность гранул. [c.155] Такая конструкция тарелки позволяет получать многослойные гранулы. Для этого на тарелку в соответствующие каналы подают определенные материалы, из которых образуются ядро и соответствующие оболочки. Глубина тарелки и каналов определяется соотношением толщины ядра и слоев. Образование первого слоя происходит в первом канале, второго — во втором и т. д. [c.155] Для уменьшения потерь NH3 и получения продукта, не требующего сушки, газообразный аммиак, кислоты и воду подают через сопла под колокол, расположенный над верхней частью тарелки гранулятора. Открытый конец колокола погружен в слой гранулируемой смеси, находящейся на тарелке. Под колокол можно вводить растворы карбамида, солей аммония. [c.155] Гранулятор такого типа может иметь несколько иное конструктивное оформление. В этом случае смесь твердых компонентов дозируется на вершину конического или полусферического зонта, в центре которого установлено двойное сопло для подачи газообразного аммиака и серной кислоты. Смесь падает с зонта в виде завесы, опрыскиваемой жидкостью, на днище гранулятора. [c.155] Регулирование влажности гранулируемой смеси можно осуществлять по мощности, потребляемой электродвигателем, вращающим гранулятор, так как эта мощность зависит от нагрузки на скребок. [c.155] Вернуться к основной статье