ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Возможные неполадки, их причины и способы устранения из "Гранулирование минеральных удобрений" Решая уравнение относительно X, получим, что Х=3350 кг, т. е. кратность ретура равняется 3,35. [c.73] Аммонизаторы-грануляторы получили широкое распространение в производстве сложных удобрений на основе аммиака, фосфорной, полифосфорной и азотной кислот и других азот- и калийсодержащих компонентов. Эти аппараты отличаются высокой производительностью их конструкция позволяет вводить в удобрение значительные количества нейтрализующего аммиака без потерь ЫНз и усвояемой Р2О5. [c.73] К преимуществам этого аммонизатора-гранулятора относятся компактность возможность совмещения в одном аппарате процессов аммонизации и гранулирования (что позволяет уменьшить занимаемую производственную площадь, снизить энергозатраты и исключить необходимость в средствах перемещения полуфабрикатов со стадии аммонизации на стадию гранулирования) высокая интенсивность процесса гранулирования, обеспечиваемая наличием в аппарате специальной насадки (что дает возможность уменьшить кратность ретура и улучшить качество получаемого продукта— его прочность, гранулометрический состав и др.). Совмещение стадий аммонизации и гранулирования в одном аппарате приводит к упрощению процесса, исключению части оборудования и дает возможность использовать теплоту реакции нейтрализации для сушки продукта. [c.73] Примечание. Аппараты выполнены из сталей марок Ст. 3 или Х18НШТ, снабжены скребковыми очистительными устройствами или ударными молотками, расположены под углом 2,5—3 . [c.74] На рис. 26 изображен аммонизатор-гранулятор. Он представляет собой полый открытый вращающийся барабан с подпорными кольцами на входе и на выходе (высота подпорного кольца на входе 0,9 м, на выходе 0,45 м). Одно из колец служит для устранения просыпания материала, другое — для поддержания определенной глубины слоя. Аппарат изготовлен из углеродистой стали толщиною 21 мм, изнутри он футерован листовой сталью марки Х18Н10Т толщиною 3 мм. На барабане крепятся бандажи 11, которые установлены на несущих и опорных роликах, и зубчатое колесо 12, соединенное с приводом. [c.74] Ножи-обдиратели 3, которые очищают внутренние стенки аппарата от налипающей массы, насажены на трубу. Торцы трубы закреплены в пневмоцилиндрах, в которые подводится сжатый воздух для придания ножам колебательных движений, параллельных стенке барабана (амплитуда колебаний 150 мм, частота 20 колебаний в 1 ч). Нож-обдиратель можно поворачивать вокруг оси, изменяя таким образом зазор между ним и стенкой. [c.74] Плав аммиачной селитры поступает с входной стороны через трубу, имеющую восемь форсунок. Для распыления плава подается пар. Через каждые 15—20 мин работы форсунку продувают паром, для чего предусмотрен специальный паропровод. Раствор фосфата аммония вводится на расстоянии /з длины барабана от выхода шихты и поступает через восемь рас-пыливающих форсунок. Воздух вдувается через ориентированно размещенные распределительные трубки. [c.75] Твердые компоненты непрерывно подаются в процессе гранулирования через загрузочную течку 2. Производительность аммонизатора-гранулятора регулируется скоростью ленты загрузочного транспортера, интенсивностью подачи на нее твердых компонентов и расходом жидких и газообразных компонентов смеси. Барабан имеет небольшой наклон (1,8°). [c.75] Для гранулирования сложносмешанных удобрений широко применяют аммонизатор-гранулятор, конструкция которого показана на рис. 28. Его основными отличительными особенностями являются трубчатые распределители с многочисленными отверстиями для подачи жидкостей, газообразного аммиака или пара под поверхность вращающегося слоя твердых частиц и скребок, очищающий внутреннюю поверхность барабана. Конструкции таких барабанов весьма разнообразны. Некоторые включают только секцию аммонизации, в которой образуются зародышевые агломераты, в других имеется вторая секция с гладкой внутренней поверхностью, где первичные агломераты частиц превращаются в прочные гранулы в результате их уплотнения при окатывании. [c.77] Аммонизатор-гранулятор может также представлять собой открытый барабан с подпорными кольцами на концах и в середине, разделяющими барабан на две секции — аммонизации и гранулирования (рис. 29). Одно из подпорных колец служит для устранения просыпаний материала, другое — для поддержания определенной глубины слоя. [c.77] В процессе гранулирования твердые компоненты непрерывно подаются через загрузочный люк барабана транспортером. [c.78] Барабан имеет незначительный наклон, который зависит от высоты порога подпорных колес, длины барабана, скорости его вращения и других факторов. К преимуществам данной конструкции относится высокая интенсивность процесса, определяемая эффективностью работы роторов перемешивания и очистки. [c.78] Простейшая конструкция аммонизатора-гранулятора представлена на рис. 30. Барабан аммонизатора-гранулятора изготавливается из углеродистой стали и изнутри покрывается листами резины. Сыпучие ком- . [c.79] Оптимальная высота выходной перегородки аммонизаторов-грануляторов составляет 0,25 диаметра барабана при его длине Ь=Ь. в этом случае обеспечивается необходимое соотнощение между подвижным и неподвижным слоями массы, достигается хорошее поглощение аммиака без образования окислов азота и невысокое сопротивление слоя, при перемещении которого в этом случае не нарушается положение распределительного устройства. Распределитель аммиака рекомендуется располагать на расстоянии 5 см от корпуса аппарата. [c.80] Чтобы предотвратить налипание материала на внутренние стенки барабана и другие участки, в аммонизатор-гранулятор иногда устанавливают скребки с возвратно-поступательным движением (5—10 циклов в 1 мин), работающие от самостоятельного привода, или применяют обстукивание молотками внешней стороны барабана. Чаще всего внутренняя поверхность аппарата обкладывается резиновыми листами, которые при вращении барабана вибрируют, в результате чего внутренние стенки очищаются от налипшей массы. В зависимости от принятого способа очистки интервалы между остановками аппарата на очистку могут колебаться в пределах от двух недель до нескольких месяцев. [c.81] Производительность аммонизатора-гранулятора обычно принимают в пределах 6—8 т/ч на 1 м его длины. [c.81] Большое значение для процессов гранулирования и аммонизации имеет равномерное распределение растворов и суспензий, подаваемых в аппарат. Так, увеличение подачи жидкости на какой-либо участок вызывает усиленную агломерацию материала с резким увеличением содержания крупной фракции гранул, что ухудшает аммонизацию продукта. К распределителям жидкостей предъявляются следующие требования простота конструкции, гарантия равномерного распределения, возможность очистки во время эксплуатации. В практике мировой туковой промышленности получили распространение распределители типа пила , а также пневматические и механические форсунки. [c.81] Распределение жидкостей механической форсункой получило наибольшее распространение в мировой практике производства сложных удобрений (рис. 31, в). При пользовании распределителями этого типа раствор, суспензию или плав подают специальными насосами и через механическую форсунку распыливают в барабан аммонизатора-гранулятора. [c.82] Для устранения указанных недостатков предложен распределитель с переточными трубками (рис. 31, г). Отверстия в нем просверлены с интервалом 22,5—30 см и к краям каждого приварена трубка, которая направляет поток жидкости в определенное место. [c.83] Вернуться к основной статье