ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Опыт эксплуатации и надежность реакторов из "Основные процессы технологии минеральных удобрений" Реакторы охлаждают через наружную рубашку или изолируют реакционную зону от зоны ввода кислоты нетеплопроводящим материалом, понижая тем самым температуру стенок на входе кислоты. Коррозионное воздействие среды снижают также, улучшая контакт реагентов, чем достигается более высокий pH в реакционной зоне. Создание оптимальных гидродинамических условий и поддержание стабильного технологического режима ведут к снижению коррозии. [c.97] В процессе аммонизации ЭФК на внутренних стенках реактора образуется твердый осадок, в состав которого входит кристаллический гептаоксидифосфат (пирофосфат) аммония, желе- а, алюминия, совершенно нерастворимый в кислоте. Вначале его роль положительна — защита стенки реактора от коррозии. Затем, в особенности в трубчатых реакторах, из-за сужения сечения, возрастает сопротивление, падает производительность, ухудшается теплообмен, изменяются условия диспергирования пульпы на выходе из реактора, что влияет уже и на работу смежных аппаратов. [c.97] Одной из причин инкрустаций являются местные перегревы поверхности, ее шероховатость вследствие коррозии. Для уменьшения солеотложения рекомендуется применение кислот с малым содержанием нерастворимых примесей, изготовление распределителя аммиака из нетеплопроводных, коррозионностойких материалов (графит, фторопласт). Образующийся осадок удаляют обстукиванием, прогревом реактора до вишнево-красного цвета ацетиленовой горелкой, выплавлением путем сжигания в реакторе природного газа. [c.97] Наибольшее число остановок реакторов происходит из-за нарушений технологического режима — по причине вспенивания. Кроме того, пенообразование в пульпах приводит к потерям сырья, поскольку тонкодисперсные порошки, оседая на пене, не смачиваются и выносятся в систему аспирации. Для предотвращения образования пены используют химические вещества, механические и пневматические устройства. Унос с поверхности пены предотвращают предварительным смешением порошка сырья с жидкостью в простейшем устройстве. [c.98] Смеситель представляет собой усеченный конус, нижняя часть которого переходит в цилиндрический патрубок. На верхней, широкой части конуса установлен коллектор кислоты, от которого отходят четыре патрубка, заканчивающиеся соплами, направленными под углом к образующей конуса. По центру конуса установлен патрубок, нижний обрез которого расположен несколько ниже жидкостных сопел. Кислота, подаваемая из сопел со скоростью 10—15 м/с, растекается пленкой по конусу, завихряется у выходного патрубка и смешивается с порошковидным компонентом, поступающим по центральной трубе. Время пребывания в смесителе — около 2 с. [c.98] Качество смешения зависит от угла раскрытия конуса, расположения патрубков подачи кислоты, производительности и размера выходного патрубка. Экспериментально показано [99], что оптимальный угол раскрытия конуса 30—60 . При увеличении угла до 60° под патрубком сыпучего материала устанавливают конический отражатель, отбрасывающий порошок на стенки смесителя. Производительность смесителя примерно пропорциональна сечению выходного патрубка. При смешении фосфорной кислоты и фосфорита производительность 20 т/ч достигается при диаметре патрубка 50 мм, а 50 т/ч — при 75 мм. [c.98] Статический смеситель наряду с простотой конструкции и эксплуатации имеет ряд недостатков. Наиболее серьезным из них является чувствительность к колебаниям нагрузки. При уменьшении на 10—15% расчетного расхода, соответствующего сечению патрубка, качество смешения резко ухудшается. В таких случаях рекомендуется в патрубке устанавливать перегородку (например, в виде уголка), интенсифицирующую перемешивание и допускающую снижение нагрузки до 50%. [c.98] При установке статического смесителя перед реактором с интенсивным перемешиванием, например в поточной схеме производства двойного суперфосфата, при малых нагрузках рекомендуется работать в режиме истечения жидкости в форме капсулы. Фосфорит проходит выходной патрубок, не смачиваясь, а с кислотой смешивается в капсуле, что предотвращает его оседание в реакторе на поверхности пульпы. Нужный режим истечения при изменении производительности достигается за счет поворота подающих жидкость сопел [100]. [c.98] Аммоннзаторы гранул конструктивно не отличаются от грануляторов, поэтому особенности их работы будут освещены в гл. 5. [c.98] Вернуться к основной статье