ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Полиамидные волокна из "Сборник технологических задач по производству химических волокон" Технологический процесс производства полиэфирных волокон в общем виде включает синтез волокнообразующего полиэтилентерефталата, формование и последующую обработку волокна. [c.42] ДМТ и ТФК представляют собой твердые кристаллические порошки с высоким содержанием основного вещества (99,99% и 99,97% соответственно). Более высокая степень чистоты ДМТ обусловлена возможностью проведения в процессе его очистки дистилляции вследствие более низкой температуры плавления и кипения ДМТ. [c.43] Этиленгликоль — жидкость, и в производстве ПЭТФ используется ЭГ с содержанием основного вещества 99,7%. Высокая степень чистоты мономеров является необходимым требованием, обеспечивающим получение волокнообразующего полимера высокого качества. [c.43] ТФК и ЭГ характеризуются следующими константами. [c.43] Этот процесс проводится в расплаве в присутствии катализаторов. Начальная температура процесса 160°С, конечная 217— 240° С. В качестве катализаторов используют ацетаты кальция, марганца, цинка или их смеси в количестве 0,03—0,06% от массы ДМТ. [c.44] Обычно потери при ректификации этиленгликоля составляют 5%. [c.44] При использовании в качестве исходного сырья ТФК и этиленгликоля первой стадией синтеза полиэтилентерефталата является этерификация ТФК этиленгликолем. [c.45] Поликонденсацию проводят в расплаве при температуре 290°С и остаточном давлении 133—266 Па в присутствии катализатора ЗЬгОз в количестве 0,06% от массы полимера. На этой стадии синтеза полимера в расплав добавляют термостабилизатор — фосфористую или фосфорную кислоту в количестве 0,01—0,02%. [c.45] В соответствии с уравнением (2.3) с учетом небольших допущений можно принять, что в процессе поликонденсации на 1 моль дигликольтерефталата выделяется 1 моль этиленгликоля. В том случае, если на стадию поликонденсации поступает реакционная масса, полученная в результате проведения процесса этерификации ТФК этиленгликолем, то в процессе поликонденсации выделяется всего 0,5 моля этиленгликоля. Это связано с тем, что исходный расплав содержит в большом количестве олигомеры и расход этиленгликоля на стадии этерификации не превышает 1,5 моля на моль ТФК. [c.45] Поскольку процесс синтеза полиэтилентерефталата проводится в автоматическом режиме в герметичных аппаратах, потери продукта на этой стадии небольшие (0,1—0,2%). При получении ПЭТФ в виде гранулята в технологическую схему производства дополнительно включают такие стадии, как литье жилки (ленты), гранулирование (резка), смешение гранулята и сушка, потери полимера на которых составляют 1,0—1,5%, причем часть из них возвратные. [c.46] В производстве полиэфирных волокон возвратными потерями являются полимер или волокнистые отходы, которые направляются на регенерацию для получения ДМТ (дигликольтерефталата или регранулята ПЭТФ с показателями, практически не отличающимися от исходного полимера). [c.46] Если синтез полимера на предприятии осуществляется с использованием в качестве исходного сырья ДМТ и этиленгликоля, то в отделении регенерации полимерные отходы подвергают процессу метанолиза при температуре 160—165 С и давлении 1,75 Па в присутствии катализатора. [c.46] В результате такой обработки полиэтилентерефталата получается ДМТ с выходом (учитывая потери при его очистке) до 70% от массы перерабатываемых полимерных отходов. [c.46] Указанные выше технические решения, а также установка дополнительных гомогенизирующих устройств и фильтров общей очистки в расплавопроводе для выполнения повышенных требований к чистоте и однородности расплава полимера позволяют проводить высокоскоростной процесс формования достаточно стабильно и получать полиэфирные нити высокого качества. В результате этого потери и отходы на этой стадии при высокоскоростном формовании даже несколько ниже, чем при классическом способе формования на средних скоростях. [c.47] Последующая обработка зависит от ассортимента выпускаемых полиэфирных волокон (техническая, текстильная нить или волокно). При этом в ряде случаев и общая схема технологического процесса, начиная со стадии получения полимера, имеет свои специфические особенности для волокон и нитей. [c.48] Особенности получения полиэфирной технической нити состоят в том, что для нее используется полимер с более высокой молекулярной массой и осуществляется более высокая кратность ориентационного вытягивания, чтобы обеспечить йтноситель-ную прочность нити на уровне 75—80 сН/текс. [c.48] Особенность современного технологического процесса Полунин полиэфирных текстильных текстурированных нитей со-оит в том, что формование нити проводят при высоких скоро-ях (3 000—4 ООО м/мин), в результате чего получается практи-ски полностью ориентированная нить. [c.49] Вернуться к основной статье