ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Гидравлические вяжущие вещества из "Общая химическая технология Том 2" Известь. Гидравлическую известь получают обжигом при 900— 1100° известняков, содержащих 6—17% глинистых примесей (SiO. , AI2O3, F aOg). Обожженный продукт гасят. Неразложившиеся частицы отделяют, подвергают измельчению, после чего смешивают с разложивн1ейся частью. [c.79] Романцемент образуется в результате обжига глинистых известняков—мергелей в шахтных печах при этом процесс нельзя доводить до спекания материалов. Мергель с пониженным содержанием магнезиальных примесей (менее 2,5%) обжигают при 1000— 1100°. Обжиг мергеля, содержащего повышенное количество этих примесей, проводят при более низкой температуре (850—900°), чтобы предотвратить образование медленно гидратирующейся (пережженной) окиси магния. Гидратация окиси магния сопровождается увеличением объема цементного камня, вследствие чего при большом содержании MgO в затвердевшем цементе могут появляться трещины. [c.80] Известь и романцемент в затвердевшем состоянии обладают сравнительно невысокой механической прочностью и потому применяются преимущественно при строительстве малоэтажных зданий и других сооружений, не испытывающих больших нагрузок. [c.80] Для портландцемента коэффициент насыщения должен соответствовать 0,8—0,95. [c.81] Существует два основных способа производства портландцемента мокрый и сухой. В первом случае шихта подвергается мокрому помолу с добавлением воды, в результате чего получается вязкая суспензия—пульпа (шлам). При мокром способе для обжига требуется больше топлива (до 300 кг на 1 гп цемента), чем при сухом способе (до 200 кг на 1 т), но благодаря лучшему перемешиванию компонентов шихты достигается ббльшая однородность цементного клинкера, что является необходимым условием получения высококачественного цемента. При использовании тепла отходящих газов расход топлива на обжиг цемента уменьшается до 120 кг на 1 /пио сухому способу и до 200 кг—по мокрому. Снижение расхода топлива при мокром способе может быть достигнуто также путем частичного обезвоживания пульпы центрифугированием. [c.81] В процессе образования цементного клинкера (процесс обжига) сначала испаряется влага, содержащаяся в сырье. Около 500° начинается дегидратация минералов, входящих в состав глины, и выгорание органических примесей. При повышении температуры до 900° происходит диссоциация известняка с образованием окиси кальция, которая начинает реагировать с компонентами глины. До температуры ниже 1200° эти реакции протекают в твердой фазе, а при дальнейшем повышении температуры образуется некоторое количество жидкой фазы. Процесс образования клинкера заканчивается при 1400—1450° (зона спекания). [c.81] На рис. 39 представлена схема производства портландцемента мокрым способом. Исходное сырье подается вагонеткой через опрокидыва-тельный механизм в бункер, отсюда поступает в дробилку 1 и далее на мокрое измельчение в трубчатую мельницу 4. Полученная при мокром помоле пульпа перекачивается в силосы 6, снабженные приспособлением для взмучивания материала сжатым воздухом. Пневматический шламо-подъемник 7 передает пульпу в распределительный бачок 8, а оттуда во вращающуюся печь 9 для обжига. [c.81] Современные вращающиеся печи имеют длину до 150 лг и диаметр до 3 6 м производительность их достигает 28 тЫас. Топливом во вращающихся печах служат генераторный или природный газ, мазут, пылевидный каменный уголь. Продукты сгорания движутся навстречу обжигаемому материалу и уходят в дымоход в головной части печи, куда поступает пульпа. Благодаря противотоку достигается хорошее использование тепла топочных газов. [c.81] Обожженный продукт охлаждается в холодильнике 10 воздухом, который при этом нагревается и уже нагретым поступает в печь 9, благодаря чему также достигается дополнительная экономия тепла. Охлажденный клинкер поступает в силосы 12 (клинкерный склад) для вылеживания. При вылеживании происходит гидратация свободной окиси кальция влагой воздуха. Из силосов 12 клинкер поступает в трубчатую мельницу 14. Наиболее тонкое измельчение цементного клинкера достигается в вибрационных мельницах. При помоле в клинкер вводят 2—3% гипса (для регулирования продолжительности схватывания), а иногда до 15% гидравлических добавок. [c.82] образующаяся в большом количестве при измельчении клинкера, улавливается в циклоне 15. Измельченный клинкер поступает в силосы 16, а отсюда на упаковку. [c.82] Обычно цементные заводы представляют собой крупные механизированные предприятия с годовой производительностью до 500 ООО т цемента и более. [c.82] Цементные заводы выпускают портландцемент шести марок 200, 250, 300, 400, 500 и 600. Эти цифры обозначают минимальный предел прочности при сжатии (в кг1см ), которого должен достигать цемент через 28 дней после смешения с водой. Тонина помола цемента характеризуется прохождением через сито 0085 не менее 85% измельченного продукта. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее чем через 45 мин., а конец схватывания—не позднее чем через 12 час. после смешения с водой. Тонко измельченный цемент высших марок приобретает большую прочность уже через 2—3 дня после смешения с водой. Такой цемент называется быстротвердеющим. При введении в портландцемент 20—50% пуццолановых добавок или 20—85% доменного шлака получают соответственно пуццолановый цемент или шлако-порт-ландцемент, которые с успехом применяются в строительстве гидротехнических сооружений. [c.82] Глиноземистый цемент. Основной составляющей глиноземистого цемента является алюминат кальция aO-AlaOj, что обусловливает способность такого цемента быстро твердеть при смешении с водой и приобретать высокую прочность. Так, предел прочности при сжатии для бетона, изготовленного на глиноземистом цементе, уже на вторые сутки после укладки составляет 500—600 кг/см . Эти свойства глиноземистого цемента являются весьма ценными при скоростном строительстве и строительстве в зимнее время, так как гидратация алюмината кальция сопровождается выделением большого количества тепла, вследствие чего реакции между водой и минералами цемента могут протекать без специального обогрева. [c.83] Глиноземистый цемент получается плавкой бокситов в доменных или в электрических печах иногда применяются вращающиеся печи. [c.83] Процесс получения глиноземистого цемента в электрических печах (обычно трехфазных) заключается в следующем. Боксит смешивают с известняком или известью и подвергают плавке. В шихту вводят восстановитель в виде каменного угля, кокса, антрацита и др. В процессе плавки примеси кремнезема и окислы железа восстанавливаются с образованием ферросилиция, который легко отделяется от расплавленных алюминатов кальция. Если для связывания кремнезема в ферросилиций недостаточно того количества железа, которое содержится в боксите и золе восстановителя, в шихту добавляют железную руду или стружку. [c.83] В случае переработки малокремнистых и маложелезистых бокси тов шихту составляют только из бокситов и известняка или извести. Образующиеся алюминаты кальция выпускают из печи в расплавленном состоянии и после охлаждения подвергают дроблению и помолу. Степень измельчения глиноземистого цемента должна соответствовать прохождению через сито 0085 не менее 96% продукта. [c.83] Вернуться к основной статье