ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Коррозионное растрескивание 9-2. Термопластики из "Коррозия" Коррозионная устойчивость и высокая прочность сцепления этого покрытия определяются главным образом химическим составом фритты — исходного материала для етеклоэмалирования. [c.520] Для процесса сухого эмалирования, который обычно применяют для покрытия чугунных ванн, фритту после сушки размалывают в шаровых мельницах для получения частиц заданного размера либо без добавок, либо с неорганическими окрашивающими окислами, применяя в качестве истирающего материала кварцит, фарфор, стеатит или более твердый глинозем. [c.521] Для более распространенного способа мокрого эмалирования помол фритты производят с водой, коллоидной глиной, глушителями, красящими и тугоплавкими окислами, различными электролитами, при тщательном контроле степени измельчения эмали. [c.521] Составы фритт и мельничных добавок приведены в табл. 9.1. Фритты разрабатывают для определенного целевого назначения с обеспечением требуемых свойств, и таким образом представленные составы должны рассматриваться как примеры обычных композиций. [c.521] Для получения бездефектного покрытия важно, чтобы основной металл имел точный химический состав и был соответствующим образом очищен. [c.521] Для эмалирования предпочитают так называемый серый чугун. Его химический состав различен в зависимости от типа и толщины отливок, однако поддерживается в следующих пределах, % (по массе) углерода 3,25—3,60 графита 3,80—3,20 кремния 2,25—3,00 марганца 0,45—0,65 фосфора 0,60—0,95 серы 0,05—0,10. [c.521] Стандартный метод очистки чугуна перед эмалированием — дробеструйная обработка или зачистка металлическими щетками, чему может предшествовать операция отжига. [c.521] Стальные листы очищают обезжириванием с последующим травлением в кислоте, после чего часто обрабатывают в никелевой ванне для осаждения тонкого слоя пористого никеля ( 0,01 г/м ). [c.521] Высокие свойства эмали обеспечиваются прочным сцеплением ее с металлической подложкой это соединение не должно нарушаться в течение всего срока службы покрытия. Соединение формируется в результате проникновения расплавленной эмали в микронеровности металлической поверхности (механическое сцепление) и в результате растворения металла в стекле, т. е. за счет химической связи. Наличие остаточных напряжений в покрытии определяется отношением коэффициентов теплового расширения эмали и подложки (чугуна или листовой стали), а также температурой размягчения эмали. Поскольку эмаль, как и стекло, имеет большую прочность на сжатие, то ее термическое расширение должно быть несколько меньше, чем у металла. [c.521] Метод сухого эмалирования заключается в напылении через сито порошкообразной фритты на предварительно нагретую отливку затем отливку помещают в печь при 900° С и получают требуемое гладкое эмалевое покрытие с хорошим сцеплением. [c.521] При более распространенном методе мокрого эмалирования шликер наносят на очищенный металл распылением или окунанием. После сушки эмаль обжигают при 750-850 С. [c.521] Коэффициент термического расширения определяется в основном составом фритты, хотя лекоторое влияние оказывают и мельничные добавки. Как правило, хорошее сопротивление к действию кислоты и тепловому удару показывают эмали с низким коэффициентом термического расширения, и искусство изготовителя фритты заключается в получении материала с хорошим сопротивлением корроозии, а также в поддержании достаточного значения термического расширения для предотвращения разрушения деталей (прессовок или литья). [c.522] При уменьшении поперечного сечения образца временное сопротивление стекла увеличивается, а тонкие нити, например стекловолокна, имеют еще более высокую прочность. Прочность эмалей при сжати в 15— 20 раз больше, чем при растяжении. Твердость поверхности эмали является важным свойством для таких изделий, как раковины, кухонная посуда, чаны моющих машин и т. д. Твердость эмалей по шкале Мооса достигает 6 ед. (ортоклаз). Различают два типа твердости, представляющих для потребителей большую важность, а именно твердость поверхностных и подповерхностных слоев. Первая наиболее важна для предметов домашнего обихода, если принимать во внимание царапающее действие ножевых изделий, лотков и т. д., тогда как твердость подповерхностного слоя определяет долговечность таких эмалированных изделий, как лопаты, ковши элеваторов или конвейеров для транспортировки угля и других минералов. [c.522] Из нескольких методов измерения твердости наиболее известны методы, разработанные Институтом фарфоровых эмалей и Институтом стеклоэмалей. Методы основаны на шлифовании эмалевого покрытия на вращающихся образцах под действием абразивной среды, содержащей стальные шары и взвесь стандартной двуокиси кремния или других образивов в воде. Периодически регистрируются потери массы образца и вычерчивается график время — потери массы, показывающий сопротивление истиранию как поверхностного, так и подповерхностного слоев. Определены значения относительной потери массы для различных типов эмалей. [c.522] Высокотемпературная эмаль. Листовое стекло. [c.522] Мельчайшие пузырьки, равномерно распределенные по объему покрытия, улучшают его эластичность, и таким образом введенные мельничные добавки могут влиять на это свойство в процессе обжига. [c.522] В большой степени на эластичность оказывает влияние толщина эмали, и большинство разработок нацелено на достижение удовлетворительного покрытия при минимальной толщине. [c.522] Напряжение сжатия в эмали на выпуклых поверхностях с малым радиусом кривизны меньше, чем на вогнутых, поэтому эмалевый слой на них удерживается менее прочно. Это справедливо также и для механических воздействий. Сопротивление тепловым ударам важно для арматуры газонагревателей, кухонных плит, где есть опасность появления сколов эмали. Но в большей мере это имеет значение для внутреннего покрытия печей. [c.523] предназначенные для чугуна и стали, имеют температуру размягчения 400°С, определяемую условиями эксплуатации однако получены и специальные составы, которые удовлетворительно эксплуатируются при 600° С. Имеются специальные эмали, работающие в условиях открытого пламени и кратковременного воздействия температуры 1000 С, например в форсунках, после горелок и т. д. [c.523] Вернуться к основной статье