ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Шприцевание из "Технология рукавов" В заводской практике изготовления рукавов самым современным направлением в технологии шприцевания считают применение экструдеров холодного питания. Прежде чем рассматривать недостатки и достоинства этой технологии, имеет смысл ознакомиться с некоторыми наиболее распространенными типами экструдеров. [c.38] Экструдер может использоваться как для непрерывного перемешивания резиновых смесей, так и для шприцевания, в последнем случае — как экструдер холодного питания. Конструкции червяка и корпуса (рис. 16) допускают передвижение обрабатываемого материала в зоне шприцевания в любую сторону, что обеспечивает удовлетворительный прогрев материала при этом применяют достаточно эффективное водяное охлаждение. [c.38] Принцип устройства этой машины представлен на рис. 18. Как можно видеть, объем канавки червяка заметно уменьшается в зоне шприцевания по сравнению с зоной загрузки, так что материал непрерывно отбрасывается назад. Это обеспечивает интенсивные перемешивание и циркуляцию смеси в канавке червяка. [c.40] Экструдеры этого типа имеют две важнейшие особенности, обеспечивающие высокое качество продукции непрерывное питание и червяк такой длины, благодаря которой достигается нужная степень обработки резины без чрезмерного повышения температуры. Минимальное отношение длины червяка к диаметру составляет 14 1. Питание экструдера производят или с помощью питающего ролика полосами, или из бункера гранулами холодной резиновой смеси. Для изготовления гранул разработан специальный гранулятор. [c.40] Экструдеры, выпускающие заготовки для рукавов, вулканизуемых без пресса, оснащены вакуум-насосом и имеют вертикальный патрубок с вентилем для присоединения к вакуумной магистрали. Конструкция червяка такова, что производительность экструдера при этом не снижается. Лабораторным путем были установлены технические параметры работы экструдера с червяком диаметром 90 мм. [c.40] Имеется много доводов за и против как одного, так и другого способа питания при шприцевании. После тщательного анализа всех преимуществ и недостатков обоих способов установлено, что они мало чем отличаются друг от друга. Этот вывод основан не на теоретических выкладках, а на практических результатах. [c.42] Однако при тщательном рассмотрении в каждом из вышеперечисленных достоинств можно обнаружить 1—2 скрытых недостатка. Безусловно, возле экструдера холодного питания не нужны подогревательные вальцы, но необходимы машины для изготовления лент или гра-нуляторов, которые должны быть установлены в вальцовке или в подготовительном цехе. Кроме того, стоимость экструдеров холодного питания вместе со всем сопутствующим оборудованием намного превышает стоимость экструдера с оборудованием для горячего питания. [c.42] При рассмотрении вопроса о трудовых затратах учитывается, что отпадает необходимость в вальцовщике, но фактически затраты на эту операцию только перенесены в подготовительный цех. При этом прибавляются еще другие скрытые затраты и дополнительные проблемы, не последнее место среди которых занимают вопросы технологии. [c.42] Далеко не все резины можно гранулировать. Многие смеси обнаруживают при гранулировании склонность к слипанию и комкованию. Опудривание или опрыскивание различными веществами только частично решает проблему и создает опасность плохого расплавления гранул при шприцевании. [c.43] Возможно, несколько улучшается контроль температур, но зато возникает проблема значительного теплообразования, особенно при переработке резин с большой вязкостью, применяемых в рукавном производстве. Контроль температуры при шприцевании таких резин с подогревом — не проблема. [c.43] И наконец, по универсальности применения экструдеры холодного питания никогда не приблизятся к машинам горячего питания, так как в первом случае необходимо выдерживать жесткие допуски на сырье, продолжительность хранения и пластичность сырья, особенно при шприцевании некоторых специфических полимеров. [c.43] Во многих случаях перед технологами рецептурщика-ми стоит дополнительная задача — придать резиновой смеси способность к шприцеванию на этом экструдере. [c.43] К числу других, не всегда учитываемых факторов относится отсутствие универсальности винтовой нарезки червяка, что вызывает необходимость использования специальных форм для некоторых нетехнологичных смесей. Те же самые смеси не вызывают никаких проблем, когда питание экструдера производят с подогревательных вальцев. Что касается нарезки червяка машины холодного питания, то она изнашивается и требует замены гораздо чаще, чем у машин горячего питания, по-видимому, вследствие дополнительной работы, необ-ходимой для разогрева материала. [c.43] Последний фактор — повышенное давление, развивающееся в головке экструдера, особенно в скошенной головке, — требует пристального внимания в случае смесей с большой вязкостью. При шприцевании смесей с подогревом это затруднение отсутствует. [c.43] Агрегат, обладающий положительными качествами обоих типов питания, представляет собой маленькие вальцы, расположенные между двумя конусными экструдерами. Первый — холодного питания — подает полосу резины к вальцам, а с вальцев полосу разогретой резиновой смеси подают на второй экструдер. Таким образом достигают оптимальных условий щприцева-ния. [c.44] Вернуться к основной статье