ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Горячее брикетирование. Д. X. Грегори (Великобритания) из "Новое в химической технологии угля" Далее Кэй остановился на влиянии влажности угля на качество брикетов и расход связующего. Он отметил, что в его опытах пек являлся удовлетворительным связующим при брикетировании как сухого, так и влаж ного угля при одинаковых температурах и давлении. Но на практике брикеТ1л из влажной угольной смеси получаются удовлетворительного качества лишь при введении дополнительного количества пека. [c.56] При проведении опытов в небольших масштабах было установлено, что при брикетировании влажного угля наиболее подходящим связующим яв-лястся эмульгированный нефтяной битум. В ряде опытов при работе на угле с 20 /о влаги было достигнуто снижение расхода связующего на 40 /о по сравнению с тем количеством, которое шло при использовании твердого битума. Белее того, брикетиропа 1ие с эмульгированным связующим проводилось при атмосферной температуре. [c.56] Что касается влажности брикетируемой смеси, то насколько известно, успешные опыты при брикетировании в нормальных прессах проведены при влажности угля до 8 /о. В настоящее время в Германии в крупных масштабах проводятся опыты по брикетированию углей с добавкой эмульсии смоляного пека и воды. [c.57] В Англии особый интерес проявляется к бездымному топливу в этом случае сырьем, брикетируемым с пеком или со спекающимся углем, является уголь с низким или средним выходом летучих веществ или полукоксовая пыль. Однако после коксования должно оставаться некоторое количество летучих веществ, чтобы обеспечить легкое воспламенение. Следовательно, температуры не должны быть высокими, как при 0бычн01М коксовании. [c.57] Применение этого кокса в металлургии ограничено. Как мы видели, оптимальная пористость уплотненного кокоа составляет от 30 до 407о1 пр.и такой пористости реакционная способность кокса очень низка, плотность и соответственно насыпной вес — высокие. Этот кокс хорош для плавки в вагранке, но совершенно не пригоден для доменных печей. [c.57] После многих лет экспарим-ентировааия Баум добился получения формованного кокса с пористостью до 65% этот кокс имел высокий по казатель сопротивления дроблению (94 /о) и истираемости (90% и выше). [c.57] Условия коксования могут быть различные. При этом переменными факторами являются температура коксования и скорость нагревания смеси коксуемость зависит от обоих указанных факторов. [c.57] Для того чтобы получить более низкие температуры реакции, необходимо подавать первичный воздух с повышенным содержанием N2, тогда содержание О2 сн из,итх я с 21 до 16—17 /о, а теоретическая температура реакции будет составлять 750—800°. [c.58] брикеты, полученные в опыте 2, можно было транспортировать на значительные расстояния по железной дороге и загружать в промышленные коксовые печи при незначительном разрушении. [c.61] В обоих видах обработки уголь нагревают до температур от 300 до 600°, и брикетирование производится после окисления и низкотемпературного коксования при температурах 300—600°, а полученные брикеты коксуют при температурах, обычно превышающих 650°. [c.62] При обычном брикетировании угля с использованием в качестве связукмцего высокотемпературного каменноугольного пека, если брикетирование сопровождается стадией предварительной подготовки, уголь должен быть охлажден до 80°. Брикеты после брикетирования следует охлаждать до температуры, близкой к окружающей, что позволит пеку затвердеть и сообщить брикету прочность, достаточную для механических воздействий при транспортировке до коксовальной установки. На последней стадии брикеты подвергаются повторному нагреву от температуры охлажденного предварительно обработанного угля до температуры брикетов. Общий термический к. п. д. такого процесса, при котором теряется большое количество тепла, сообщенного углю при предварительной обработке, очень низок. Этот к. п. д. может быть значительно улучшен, как показано на рис. 1, если брикетирование производить при температурах, близких к температуре предварительной обработки брикетов полученные при этом брикеты значительно прочнее и выдерживают нагрузку на пути до последующей стадии коксования. [c.63] Весьма важно, чтобы брикеты, полученные при сравнительно высоких температурах окисления или отгазовывания, обладали достаточной механической прочностью при этих температурах и при последующих механических воздействиях. Обычные связующие являются эффективными только после того, как они затвердевают (при температуре ниже 100°). При температурах овыше 300° они слишком текучи и достаточной прочности брикетов, полученных при этих температурах, не обеспечивают. Это вызывает необходимость производства новых видов связующего, которые имели бы высокие температуры затвердевания. [c.63] Харди [1] и другие показали, что измельченный уголь при брикетировании может агломерироваться без связующего в том случае, если он при предварительном нагреве становится пластичным, а затем подвергается сжатию. Дармонт [2] показал, что этот пластичный уголь может использоваться в качестве связующего для кокса. [c.63] Однако сравнительно небольшая группа углей размягчается до разложения, и образование газов при брикетировании должно быть резко ограничено. Разница температур размягчения и разложения у этой небольшой группы углей слишком мала для успешного производства брикетов. Развитие этого процесса ограничилось одной установкой производительностью 5 т/час [3]. [c.63] Исследования углей, проведенные Отделом национального угольного управления, показали, что практические трудности брикетирования угля в пределах пластического состояния могут быть преодолены путе.м добавки к углю пластификатора — пека каменноугольной смолы. [c.64] Вернуться к основной статье