ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Поверхностное упрочение деталей наклепом из "Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов" В ремонтной технике для поверхностного упрочнения деталей широко применяются различные химико-термические способы обработки. Основные из них приведены ниже. [c.94] Цементация — это процесс науглероживания (насыщения углеродом) поверхностей деталей содержание углерода в поверхностных слоях возрастает с 0,1—0,25 до 1 —1,2%. В результате цементации резко повышаются твердость, прочность и износостойкость поверхностного слоя, а также усталостная прочность всей детали. [c.94] Стальную деталь нагревают в науглероживающей среде (карбюризаторе) до 890—930° С, выдерживают при этой температуре в течение определенного времени и затем подвергают термической обработке. Толщина науглероживаемого слоя зависит от времени выдержки детали в карбюризаторе, его активности и температуры нагрева. [c.94] Цементированные детали, как правило, проходят последующую термическую обработку (нормализацию, отпуск, закалку) в условиях, исключающих коробление, т. е. изменение формы и размеров. [c.95] Азотирование заключается в насыщении поверхностных слоев стальных деталей азотом, что способствует повышению их твердости, прочности и стойкости против механического и коррозионного износа. Азотированные детали характеризуются повышенной усталостной прочностью, хорошо противостоят знакопеременным нагрузкам. [c.95] Азотирующей средой слул ит аммиак, нагретый до 480—650° С. В этих условиях деталь выдерживается в зависимости от требуемой глубины азотированного слоя в течение определенного времени, после чего медленно охлаждается. Процесс азотирования длится довольно долго (иногда до 80 ч). [c.95] Азотированные поверхности подвергают последующей закалке, за исключением тех случаев, когда процесс азотирования преследует цель только повысить коррозионную устойчивость. [c.95] Цианирование — насыщение поверхности детали углеродом и азотом — благоприятствует увеличению ее твердости, прочности, износоустойчивости и усталостной прочности. Цианирование деталей из конструкционных сталей проводится при 750—850° С в цианистой ванне, состоящей из НагСОз, Na l и Na N (жидкостное цианирование) или пиробензола и аммиака (газовое цианирование), в которой детали выдерживают в течение 1—8 ч (в зависимости от глубины слоя), а затем закаливают в воде. После закалки цианированные детали подвергают отпуску при температуре 150—200° С. [c.95] Алитирование применяется для повышения жаропрочности стальных деталей. Оно заключается в насыщении поверхностных глоев детали алюминием и производится при 900—1050° С в твердой или газовой фазе. В первом случае в ящик вместе с деталью упаковывают порошкообразную смесь, состоящую из алюминиевой пудры, AI2O3, NH4 I и порошка белой обожженной глины. Во втором случае процесс ведут в реторте (керамической камере) в присутствии нагреваемых до 600° С кусков ферроалюминия, а также хлора или паров соляной кислоты. [c.95] Хромирование преследует цель повысить поверхностную твердость, жаропрочность и износоустойчивость стальных деталей. Поверхность детали насыщается хромом путем диффузионной металлизации в порошке, содержащем 60% металлического хрома или феррохрома, 37% глинозема и 3%i концентрированной соляной кислоты. Деталь упаковывают в ящик вместе с порошком, нагревают до 900—1050° С и в зависимости от требуемой глубины хромированного слоя выдерживают при этой температуре в течение 8—15 ч. Химико-термическое хромирование следует отличать от процесса гальванического покрытия поверхности детали хромом, осуществляемого по совершенно иной технологии. [c.95] Силицирование. Силицированию подвергают стальные детали, работающие в условиях высоких температур. Поверхностные слои детален насыщают кремнием, в результате нагревания до 900° С сопротивление стали окислению возрастает. Силицирование проводят в реторте в среде ферросилиция при 1000—1100° С. [c.96] Вопросы антикоррозионной защиты подробнее рассмотрены в главе V. [c.96] При пластической деформации металла в холодном состоянии изменяются его прочностные свойства — увеличивается твердость и уменьшается вязкость. Для повышения стойкости деталей к механическому износу их поверхности подвергают наклепу. Последний осуществляют методом обкатки или дробеструйной обработки. [c.96] Обкатка применяется для обработки цилиндрических и плоских деталей несложной конфигурации. Деталь, приводимая на станках во вращательное или возвратно-поступательное движение, обкатывается роликами, прижимаемыми к наклепываемым поверхностям. Ролики закрепляются в суппортах токарного или строгального станка. Обычно глубина наклепанного (упрочненного) слоя не превышает 2 мм. Одновременно с упрочнением при обкатке поверхность детали становится более чистой. [c.96] Дробеструйная обработка пригодна для деталей любой конфигурации. Поверхность детали обрабатывают в течение 3—5 мин мелкой дробью из отбеленного чугуна, которая подается струей воздуха под давлением 5—6 ат. Наклепанные поверхности можно подвергать механической обработке после отжига. Необходимо помнить, что поверхности, подвергнутые наклепу, теряют стойкость к коррозионному разрушению. [c.96] Повышение износостойкости деталей покрытием из твердых сплавов. Для резкого увеличения износостойкости деталей их поверхности наплавляют литыми (ВК-3, сормайт-1 и сормайт-2) и порошкообразными металлокерамическими (вокар, сталинит) твердыми сплавами. [c.96] Сормайт — сплав хрома, углерода и железа с незначительным содержанием кремния, марганца и никеля он изготавливается в виде литых прутков диаметром 3—8 мм или в виде пластин длиной 250 мм. Сормайт характеризуется большой жаростойкостью, что очень важно для многих деталей. [c.96] Сталинит представляет собой смесь порошков феррохрома и ферромарганца с чугунной стружкой и нефтяным коксом. Технология наплавки сталинитом отличается тем, что на поверхность детали помещают тонкий слой прокаленной буры, а на него насыпают слои порошка толщиной 5—6 мм, который плавят в пламени электрической дуги, создаваемой угольным электродом. Толщина наплавленного слоя примерно вдвое меньше толщины слоя порошка. [c.97] При наплавке необходимо обеспечивать прочное сцепление сплава с основным металлом, однако нельзя допускать их перемешивания. Следует остерегаться образования трещин и раковин как в наплавленной слое, так и в основном металле. Наплавленные детали должны медленно остывать, поэтому после окончания процесса рекомендуется помещать их в песок. [c.97] Применяются также проволочные электроды, покрытые, например, феррохромом, ферромарганцем, трубчатые материалы — стальные или никелевые трубки, плотно начиненные размельченным карбидом вольфрама, и др. [c.97] Вернуться к основной статье