ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Термическая обработка стальных деталей из "Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов" Нужные свойства деталям и их поверхностям часто придают путем термической обработки. [c.92] Под термической обработкой понимают специальную тепловую обработку по определенному режиму, в результате которой изменяются физико-механические и физико-химические свойства стали. При термической обработке может быть достигнуто изменение свойств детали как во всем объеме, так и в его части (например, в поверхностных слоях). Ниже рассмотрены наиболее часто применяемые способы термической обработки. [c.92] Отжиг стали позволяет изменить величину зерен и степен дисперсности фаз и получить равновесную (устойчивую) структуру. В результате отжига стали снижается ее твердость и повышается вязкость, снимаются остаточные внутренние напрял ения в детали и т. д. Отжиг заключается в нагревании детали до высокой температуры, продолжительной выдержке в этих условиях и медленном охлаждении с заданной скоростью. Продолжительность выдержки приблизительно определяют из расчета 1 ч на каждые 25 мм толщины детали. Обычно до 430° С деталь охлаждается вместе с печью, затем — на воздухе. [c.92] Нормализация стали отличается от отжига нагреванием до не сколько более высокой температуры (на 20—30° С) и охлаждением детали на воздухе. При нормализации выравнивается структурная неоднородность детали (в основном отливок и поковок), сталь приобретает мелкозернистую структуру. [c.92] Закалка применяется для повышения твердости стали, ее проч ности, износоустойчивости и коррозионной стойкости, а также для изменения других свойств. После закалки вязкость стали уменьшается. [c.92] Процесс закалки представляет собой нагрев детали до аусте-нитного состояния стали, выдержку при этой температуре в тече-ниё некоторого времени и быстрое охлаждение. Требуемая скорость охлаждения обеспечивается применением в качестве охлаждающей среды воды, минерального масла, водных растворов минеральных солей и воздуха. Режим охлаждения регулируется температурой охлаждающей среды. [c.93] Поверхностная закалка, получившая в последнее время широкое распространение, позволяет добиться высокой твердости, прочности и износоустойчивости поверхностного слоя, а также повышенной усталостной прочности стальных деталей. Отличие ее от обычной объемной закалки состоит в том, что нагревается до температуры закалки и затем быстро охлаждается только поверхность детали на глубину закаливаемого слоя. [c.93] Чтобы предотвратить нагревание всей детали, поверхностный слой должен быть быстро нагрет и быстро охлажден. [c.93] В зависимости от способа нагрева различают пламенную поверхностную закалку и поверхностную закалку токами высокой частоты. [c.93] Закалку цилиндрических деталей удобно производить на токарном станке. Для этого детали закрепляют в центрах, а горелку и водяную трубку — в суппорте. [c.93] Детали, прошедшие поверхностную закалку, подвергают отпуску. [c.94] Отпуск. Чтобы придать стали равновесную структуру, снять внутренние напряжения, повысить вязкость, уменьшить хрупкость и улучшить обрабатываемость, детали, прошедшие закалку или нормализацию, подвергают отпуску. Процесс заключается в нагревании детали до 500° С (высокотемпературный отпуск), до 250—450°С (среднетемпературный отпуск) или до 140—250° С (низкотемпературный отпуск), выдержке при повышенной температуре в течение 1—4 ч и последующем охлаждении. Температуру отпуска устанавливают в зависимости от свойств, которые требуется получить. [c.94] Вернуться к основной статье