ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Механическая прочность из "Основы техники безопасности и противопожарной техники в химической промышленности Издание 2" Под механической прочностью подразумевают способность материала, детали или конструкции сопротивляться разруше- ию под действием внешней нагрузки. Выносливостью металла называется свойство выдерживать, не разрушаясь, большое число повторных знакопеременных нагрузок. [c.252] Выбор материала для изготовления сосудов и аппаратов должен производиться с учетом условий их эксплуатации и возможности изменения физико-механических свойств материала в результате протекающих в аппаратах технологических процессов. [c.252] Основными показателями, определяющими механическую прочность материалов, являются временное сопротивление (предел прочности), предел текучести и предел длительной прочности. [c.252] Для работы при отрицательных температурах дополнительным важным фактором является ударная вязкость материала. [c.252] При измерении твердости по Бринеллю (Нв) она определяется числом Бринелля, обозначающим среднее удельное давление на поверхность отпечатка (в кгс1мм ). [c.253] При измерении твердости по Роквеллу в испытуемый образец вдавливают алмазный конус или стальной шарик. Твердость по Роквеллу (Нн) — безразмерная величина, обратно пропорциональная глубине вдавливания наконечника в испытуемый образец. Алмазный наконечник позволяет оценивать твердость любых материалов. [c.253] Прибор Роквелла имеет 7 шкал А, В, С, О, Е, Р а О, иа которых визуально получается непосредственное значение величины твердости. Существуют таблицы с числами твердости по Бринеллю и Роквеллу для шкал В и С. [c.253] Метод измерения твердости по Роквеллу имеет существенные преимущества перед другими методами. Прибор Роквелла полностью автоматизирован, и отсчет твердости осуществляется непосредственно по циферблату. [c.253] Коэффициенты запаса прочности устанавливаются на основании опыта и экспериментальных данных с учетом всех условий работы, влияющих на прочность ответственной конструкции. [c.253] Причиной разрушения оборудования в химической промышленности является не только внутреннее, но и наружное давление на оболочки аппаратов или их внутренние полые элементы (внутренние трубы). [c.253] Частным случаем этого рода разрушений являются разрушения сосудов, работающих под вакуумом, вследствие потери устойчивости оболочек. [c.253] В первую очередь это относится к теплообменным аппаратам так называемой неразборной конструкции . В этих аппаратах связанные между собою жестко через посредство трубной решетки кожух теплообменника и трубки взаимно создают осевые напряжения в каждом из элементов напряжения того или другого знака (направления). Существующие методы расчета - позволяют с достаточной степенью точности определять эти напряжения и принимать меры, исключающие возможность разрушения аппаратов. [c.254] Соединение отдельных частей сосудов между собою в настоящее время осуществляется с помощью различных видов сварки электродуговой, электрошлаковой, газовой, в защитной среде нейтральных или благородных газов и др. [c.254] При сферической и эллиптической, а также конической форме днищ приваривание их к цилиндрической части без от-бортовки, под острым углом, не допускается, так как при этом действительные напряжения могут превысить расчетные. [c.254] Особенно необходимо следить за качеством сварки. К сварочным работам допускают только сварщиков, выдержавших специальный экзамен и имеющих соответствующие удостоверения Госгортехнадзора. [c.254] Освидетельствование сосудов. Каждый сосуд после изготовления и перед пуском в эксплуатацию, а также при перестановке или изменении конструкции подвергается полному техническому освидетельствованию, которое включает испытание качества швов, испытания на прочность и герметичность. [c.254] Сосуды или установки подвергают внешнему осмотру (один раз в год), механическим испытаниям материалов (на растяжение и изгиб и в некоторых случаях при температурах от минус 30°С и ниже на ударную вязкость), металлографическим исследованиям материалов отдельных элементов сосудов, просвечиванию рентгеновскими или улучами швов, гидравлическим испытаниям на прочность и плотность соединений. [c.254] Качество швов оценивается по трехбалльной системе негодный шов (трещины, непровары, шлаковые включения, газовые поры), удовлетворительный шов (непровары, шлаковые включения на глубину менее 3—10% толщины металла), хороший шов (отсутствуют трещины и непровары, могут быть единичные поры и шлаковые включения). [c.254] Вернуться к основной статье