ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Обрезинивание корда из "Основы современной технологии автомобильных шин" Корд подвергают обрезиниванию на каландре. Резина перед этим должна быть хорошо подогрета. На каландр резина поступает с питательных вальцов размером 2130X660X610 мм. Продолжительность подогрева резины на вальцах зависит от вида применяемых резин для резин из НК и бутадиен-стирольного каучуков требуется 7—10 мин, для резин на основе СКИ и его комбинаций— 5—7 мин. Температура валков должна быть 50—70 °С. Температурный режим подогревательных вальцов для резин из натурального каучука устанавливается таким образом, чтобы температура переднего валка была выше температуры заднего, для резин из БСК — наоборот. На подогревательных вальцах часто задний валок делается рифленым, особенно при подогреве смесей из натурального каучука. [c.208] С подогревательных и с питательных вальцов резина в виде ленты по транспортерам подается в каландр. Резина с вальцов срезается двумя ножами, расстояние между которыми регулируется. Скорость транспортеров должна быть равна линейной скорости резины, отбираемой с подогревательных вальцов. Для равномерного распределения резины по длине зазора между валками каландра применяются либо качающиеся транспортеры, либо два отдельных транспортера, подающих резину к концам валка. [c.208] Схема устройства транспортеров для питания четырехвалкового каландра показана на рис. 8.1. На большинстве шинных заводов горячая резиновая смесь от резиносмесителя на промежуточные и питательные вальцы подается прямым потоком . В этом случае промежуточные вальцы являются промежуточным складом смеси. [c.208] Иногда для повышения точности работы применяют автоматическую регулировку массы питающей ленты при помощи весов непрерывного взвешивания, установленных на питательном транспортере. Весы дают импульс мотору, регулирующему ширину питательной ленты в зависимости от изменения ее массы или потребности в резине. [c.208] При обкладке корда на каландре необходимо следить не только за толщиной прорезиненного корда, но и за массой ткани, так как бывают случаи, когда калибр (толщина) находится в пределах нормы, а промежутки между нитями не заполнены резиной (недопрессовка). Отношение фактического объема 1 м обрезиненного корда к теоретическому называется коэффициентом прессовки (/Сп). Обычно коэффициент прессовки составляет 0,92—0,98. [c.210] Зависимость калаидрования от различных факторов. На процесс калаидрования существенное влияние оказывают следующие факторы форма и состояние поверхности валков каландра, величина зазоров в подшипниках, температура валков, отношение окружных скоростей валков, длина валков, однородность и пластичность резиновой смеси, степень натяжения корда, влажность корда и скорость калаидрования. [c.210] Ниже рассматривается зависимость процесса калаидрования от основных факторов. [c.210] Форма валков. При работе каландра под действием распорных усилий, возникающих в зазоре между валками, валки каландра прогибаются. Прогиб валков является одним из основных факторов, влияющих на изменение калибра из-за прогиба валков каландруемый материал имеет неодинаковую толщину у краев и в середине полотна (в средней части материал утолщается на 0,1— 0,2 мм и более). [c.210] Устранить прогиб валков при возникновении между ними распорных усилий нельзя, но уменьшить его влияние на точность калибра возможно. Для компенсации прогиба валков каландра (исправление калибра) применяются следующие методы бомбировка валков, перекрещивание ( перекос ) осей валков, контризгиб валков. [c.210] Размеры бомбировки на трехвалковых каландрах с треугольно расположенными валками длиной 1800 и диаметром 710 мм составляют также 0,127 мм на верхнем и нижнем выпуклых валках средний валок цилиндрический. [c.211] Состояние поверхности валков заметно влияет на качество прорезиненного корда. При плохом состоянии поверхно-сти валков накладываемый слой резины имеет много дефектов (вмятины, выпуклости и др.). Поверхность резинового слоя при обрезинивании корда должна быть гладкой и ровной. Поэтому поверхность валков на всех каландрах, применяемых в шинном производстве, шлифуется. [c.212] Температура валков. Чем выше температура, тем лучше растекается резина. Неравномерный нагрев валков приводит к одностороннему расширению металла, в результате этого наблюдается местное изменение диаметра валка и как следствие — изменение калибра выпускаемого материала. Кроме того, неравномерное нагревание валка влияет на степень гладкости поверхности выпускаемого материала. В новейших каландрах применяются валки с продольными каналами под поверхностью (сверленые), по которым циркулирует теплоноситель или холодная вода. [c.212] Установлено, что разница между температурой у середины и краев валка в обычных валках достигает 8—10 °С. При использовании сверленых валков достигается более равномерная температура, так как каналы доходят до шейки валка и, кроме того, поверхность нагрева у них в два раза больше, чем у обычных расточенных валков. Благодаря увеличенной поверхности нагрева и близкому расположению продольных каналов (диаметром 38— 50 мм) к поверхности валка (50 мм) нагрев и охлаждение их значительно ускоряется (скорость нагрева 1°С/мин). При такой конструкции валков температура выдерживается очеш, точно ( 3°С) и предотвращаются вредные явления, вызываемые неправильным нагревом валков (одностороннее расширение, неравномерная температура и т. п.). Регулировка температуры в современных каландрах производится автоматически. Температурный режим при обработке смесей из натурального каучука устанавливается так, чтобы резина шла от более холодного валка к более горячему. Температура зависит от времени скорчинга смеси и обычно поддерживается в пределах 85—100 °С. При работе со смесями на основе некоторых видов синтетического каучука резина передвигается от более горячего валка к более холодному. [c.212] За рубежом в последние годы нашли применение установки для непрерывного измерения температуры поверхности корда, выходящего из каландра. В качестве датчиков применяются чувствительные радиационные фотоэлементы с оптическими системами, превращающие тепловую энергию, излучаемую поверхностью корда, в электрическую. Усиленные специальными усилителями электросигналы передаются на записывающие или указывающие приборы. Иногда эти сигналы используют в регулирующих приборах для автоматической регулировки температуры валков каландра. Такой непрерывный контроль температуры резиновых пленок дает возможность обеспечить однородность обкладки корда резиной и уменьшить потери в связи с преждевременной вулканизацией. [c.212] На трехвалковых каландрах в зазоре, куда подается резиновая смесь, отношение окружных скоростей равно 1,5 1, а между валками, где пропускается обкладываемая ткань,— 1 1 (иногда 1 1,04). Для промазки ткани соотношение скоростей валка, втирающего резиновую смесь, и валка, выпускающего ее, составляет 1,5 1. Предельным является отношение 1,4 1 при дальнейшем уменьшении указанного соотношения качество промазки ухудшается. На современных каландрах предусмотрена регулировка величины фрикции. [c.213] Длина валков каландра должна быть больше ширины полотна корда. При недостаточной длине валков не достигается надлежащая прессовка кромок полотна, вследствие чего крайние нити легко отделяются от полотна. Валки расточного типа, имеющие большую разницу в температурах (по длине), должны быть по крайней мере на 300 мм длиннее ширины полотна корда. На сверленых валках разница между длиной валков и шириной полотна корда может быть уменьшена до 200 мм. [c.213] Натяжение корда. Во время работы на каландре полотно должно проходить в валки без складок, а нити не должны перепутываться, что достигается соответствующим натяжением корда. Обычно корд каландруют под натяжением, соответствующим натяжению каждой нити под нагрузкой, равной 50—1000 гс/нить (в зависимости от вида корда). [c.213] Влажность корда. Для хорошей прессовки влажность корда перед каландром должна быть в пределах 1,0—2,0%. Температура поступающего в каландр корда должна быть 75—90°С. [c.213] Степень прессовки корда зависит от пластичности и температуры резины, температуры валков каландра, температуры и натяжения корда, правильности установки зазоров между валками. Чем лучше отработан лабораторией режим обкладки, тем выше качество прорезиненного корда и тем меньше брака и отходов. [c.213] Для измерения и регулирования толщины прорезиненного корда в процессе калаидрования применяются толщемеры (калибромеры). В шинном производстве в настоящее время используются индукционные и изотопные толщемеры. [c.213] Вернуться к основной статье