ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Подогрев нефтепродуктов и дутья из "Производство газа из жидких топлив для синтеза аммиака и спиртов" Предварительный подогрев сырья, используемого в процессе неполного окисления жидких углеводородов, является важной и существенной технологической операцией, обусловливающей качественные и количественные показатели процесса. Газификацию жидких углеводородов условно можно представить как процесс, состоящий из двух последовательно протекающих стадий. Вначале за счет тепла экзотермической реакции полного окисления некоторой части углеводородов идет интенсивный нагрев исходного сырья и промежуточных продуктов реакции до температуры, при которой начинается вторая основная стадия — пиролиз. В соответствии с такой схемой процесса целесообразно предварительно подогревать исходное сырье (паро-кислородо-мазутную смесь) с целью сокращения непроизводительного расхода сырья на первой стадии процесса. При этом с увеличением предварительного подогрева сырья, осуществляемого вне реакционного пространства, степень полезного использования сырья для получения смеси (СО -f Нг) возрастает. [c.96] Для выявления общих закономерностей влияния температуры подогрева сырья на процесс паро-кислородной газификации мазута были произведены расчеты, результаты которых представлены в виде графиков ра рис. 35. [c.96] Температура процесса газификации, °С. . [c.96] Выход сажи, % от веса мазута. . . . [c.96] Подогрев холодной смеси с температурой 50° С до 200° С дает снижение расхода кислорода около 4%, до 300°С —6% и до 400° С —9%. [c.97] С увеличением температуры предварительного подогрева исходной смеси выход (СОЧ-Нг) возрастает, а расход кислорода и мазута на 1 ы (СО + Нг) снижается. [c.97] Приведенные зависимости справедливы только для данных условий паро-кислородной газификации мазута. С изменением условий процесса (температуры, состава дутья и топлива, величины тепловых потерь и т. п.) показатели процесса могут отличаться от приведенных, но характер зависимости этих величин от температуры подогрева сырья остается без изменения. [c.98] Целесообразность ведения процесса газификации с предварительным подогревом исходного сырья подтверждается, таким образом, также результатами расчетов. [c.98] Разумеется, температура подогрева исходных компонентов ограничена ь обусловливается свойствами сырья, технико-экономическими показателями, рабочим давлением смеси, механической прочностью и термостойкостью материалов, из которых изготов лены подогреватели, а также другими факторами. Так, при интенсивном нагреве мазута может начаться его вспенивание в результате кипения содержащейся в нем воды, обильное выделение из мазута газов (особенно из легких парафинистых мазутов), а при более высоких температурах —коксование мазута. Все это неизбежно приводит к нарушению нормального технологического режима, а в отдельных случаях и к более серьезным последствиям. [c.98] Кипение содержащейся в мазуте воды зависит от давления. При давлении, близком к атмосферному, вода начинает кипеть при температуре около 100° С с увеличением давления эта температура возрастает. В соответствии с этим определяется температура подогрева мазута. При осуществлении процесса под небольшим избыточным давлением температуру подогрева выбирают в пределах до 120—150° С с учетом того, что мазут должен подаваться в газогенератор под давлением 5—10 ат для преодоления сопротивления и обеспечения распыла смеси в форсунке. [c.98] Подогрев кислорода осуществляется в зависимости от коррозионной стойкости металла подогревателя в среде кислорода. Температура подогрева кислорода в подогревателях из нелегированных сталей допустима до 300° С. В настоящее время в промышленности применяют подогреватели радиационно-конвективного типа, изготавливаемые из специальных сталей и обеспечивающие подогрев кислорода до 600—650° С. [c.99] Средняя температура паро-кислородо-мазутной смеси, поступающей в газогенератор при осуществлении процесса под давлением около 2 ат, составляет около 300° С, а под давлением 30— 35 ат — 400—450° С (если температуру каждого из компонентов смеси принять в указанных пределах). [c.99] Вернуться к основной статье