ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Применение кислотоупорных цементов для футеровки аппаратов из "Неметаллические химически стойкие материалы" К-цементы применяются главным образом для футеровки аппаратов. Метод защиты аппарата силикатными футеровками выбирают в соответствии с условиями технологического процесса температурой, концентрацией и характером среды. [c.92] Перед началом работ необходимо подвергнуть испытанию применяемые материалы. Обязательно следует определить модуль жидкого стекла, от которого зависит выбор удельного веса жидкого стекла (см. табл. 16). Штучные футеровочные материалы (плитки, кирпич, фасонные изделия и т. п.) и измельченные порошки для к-цементов должны соответствовать ГОСТ или техническим условиям, установленным для этих материалов. [c.92] Футеровочные работы можно производить только после установки аппарата на постоянное место. Лишь в случае особой необходимости допускается перемещение металлической футерованной аппаратуры емкостью не более 1,5—2 л с соблюдением всех условий, которые обеспечивают целость футеровки. [c.92] Патрубки (штуцеры, лазы, люки и т. п.) должны быть установлены до начала футеровочных работ внутренние кромки указанных деталей должны быть обработаны заподлицо с внутренней поверхностью аппарата. [c.92] Температура помещения для приготовления замазки должна быть не ниже 15—18°. При производстве работ необходимо поддерживать внутри аппарата температуру 15—20°, а в помещении, где установлен аппарат,—не ниже 10°. [c.92] Проводка для освещения внутри футеровочного аппарата подводится через трансформатор, понижающий напряжение осветительной сети до 12 в. [c.92] До начала работ должны быть заготовлены измерительные приборы, инструмент и инвентарь ареометры, термометры, весы, щупы, метры, мерки для жидкого стекла, молотки и кирки для околки и тески каменных материалов, стальные щетки для очистки внутренней поверхности аппаратов, шпатели, ножи, ведра и тазы для приготовления и переноса к-цемента, совки и противни для смешивания сухих компонентов, емкости для хранения жидкого стекла, верстак 3—4x1,5 м для замеса к-цемента. [c.93] При футеровочных работах большого объема замешивание цементов, подъем материалов и т. п. процессы должны быть механизированы. [c.93] В этом разделе описаны футеровочные работы с использованием к-цементов в чистом виде или в сочетании с силикатными штучными материалами. Футеровочные работы с использованием к-цементов совместно с битумами, резиной, серой и т. д. описаны на стр. 355. [c.93] Подготовка аппаратов, предназначенных для футеровки. Правильное конструирование аппарата и качество его подготовки—одни из главнейших условий успешного нанесения всех защитных покрытий, в том числе и выполнения футеровочных работ с применением силикатных кислотоупорных цементов. [c.93] Металлические аппараты, предназначенные для футеровки, должны иметь жесткую конструкцию, недеформирующуюся при нагрузке. Допускаемые напряжения для самой футеровки значительно ниже, чем для стали или железобетона, поэтому недостаточная жесткость конструкции может привести к образованию трещин в швах футеровки, а следовательно, к проникновению агрессивного раствора к металлическим стенкам аппарата и коррозии. [c.93] Внутренняя поверхность аппаратов не должна иметь выпуклостей и вмятин глубже 2,5 мм. Толщина сварных швов на внутренней поверхности при стыковой сварке также не должна превышать 2,5 мм. Клепаные швы должны быть плотными. Заклепки на внутренней поверхности аппаратов, как правило, должны быть потайными. [c.93] Герметичность аппаратов проверяют наполнением их водой, а если это невозможно, то допускается проверка герметичности промазкой швов керосином. Даже при незначительной течи футеровку производить нельзя. [c.93] Стальные сварные аппараты, предназначенные для работы под давлением свыше 0,7 ат, футеруют после испытания согласно правилам Котлонадзора. [c.93] Запрещается жесткое соединение футерованных аппаратов с площадками, предназначенными для установки движущихся механизмов, а также крепление к стенкам аппаратов различных приспособлений, могущих вызвать сотрясение или вибрацию аппаратов. [c.93] Все защитные покрытия хорошо схватываются только с чистой металлической поверхностью, поэтому перед футеровкой необходимо хорошо очистить поверхность от грязи, ржавчины и окалины. Незначительный налет ржавчины в новых аппаратах удаляют металлическими щетками, а окалину—острым инструментом. Металлические поверхности, на которых имеются старая краска или продукты коррозии, в зависимости от имеющихся средств для очистки и степени загрязнения, очищают одним из способов, описанных на стр. 209. [c.94] Железобетонные, бетонные и кирпичные резервуары, предназначенные под футеровку, не должны иметь внутри выпуклостей, трещин, значительных углублений и свищей, а снаружи должны быть покрыты гидроизоляционной краской (битумные, перхлорвиниловые и другие лаки и эмали). Штуцеры заделывают до начала футеровки. Нельзя допускать пробивания отверстий ни во время проведения футеровочных работ, ни после их окончания. [c.94] Между фундаментом и дном аппарата необходимо уложить гидроизоляционный слой. Если аппарат установлен ниже уровня земли, то при наличии высокого уровня грунтовых вод гидроизоляционный слой укладьшают таким образом, чтобы была исключена возможность просачивания воды через пол и стены в помещение, где установлен аппарат. [c.94] Кирпичные аппараты, предназначенные под футеровку, должны иметь на внутренней поверхности пустошовку глубиной 8— 10 мм. Поверхность каменных аппаратов перед футеровкой должна быть очищена и подсушена в течение 3 суток при температуре не ниже 25—30°. Изготовленные вновь и отремонтированные аппараты подвергают после окончания строительных работ не менее чем 10-дневной воздушной сушке при той же температуре. Если аппараты были в эксплуатации, то для очистки от осадков поверхность их нужно промыть водой, затем содовым раствором, снова водой и после этого высушить. [c.94] Приготовление растворов кислотоупорного цемента. Приготовлять к-цемент разрешается только после того, как будет установлено, что все материалы соответствуют требованиям, установленным для них ГОСТ или ТУ. Порошкообразные материалы должны быть сухими. Влажные порошки высушивают при температуре не выше 150—200°, не допуская перегрева. Сухие просеянные порошки отвешивают и тщательно смешивают в соотношениях, приведенных в табл. 16, до получения однородной смеси, после чего полученную смесь пропускают через сито 03. [c.94] Вернуться к основной статье