ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Феноло-формальдегидные смолы и пластики на их основе из "Коррозия и химически стойкие материалы" Пластмассами или пластиками называются материалы, получаемые на основе искусственных и естественных смол, которые на определенной стадии производства приобретают пластические свойства, благодаря чему из них можно сформовать различные изделия. Пластические массы могут получаться также на основе других высокомолекулярных соединений, например производных целлюлозы, белковых веществ и др. [c.245] Кроме основной составляющей—высокомолекулярного вещества, в состав пластиков вводят наполнители, повышающие механические свйства пластиков пластификаторы, придающие пластикам пластичность и гибкость стабилизаторы, замедляющие старение пластиков красители, а также другие вещества, придающие пластикам специальные свойства пористость, химическую стойкость и т. д. Необходимость введения каждого из этих компонентов зависит от природы высокомолекулярного соединения и от назначения пластика. [c.245] Для изготовления и защиты химической аппаратуры применяются преимущественно пластмассы, относящиеся к первым трем группам. [c.246] В зависимости от их поведения при нагревании смолы делятся на термопластичные и термореактивные. Смолы, сохраняющие способность неограниченное число раз повторно плавиться, называются термопластичными. Смолы, которые при нагревании или продолжительном хранении переходят в неплавкое и нерастворимое состояние, называются термореактивными. [c.246] Феноло-формальдегидные смолы образуются в результате взаимодействия фенолов (фенола, крезола, резорцина и др.) с альдегидами, чаще всего с формальдегидом. [c.246] В зависимости от условий проведения реакции поликонденсации получаются термспластичные (новолачные) или термореактивные (резольные) смолы. [c.246] Новолачные смолы образуются при конденсации избытка фенола с формальдегидом в присутствии кислот. Резольные смолы получаются конденсацией фенола с избытком формальдегида в присутствии оснований или кислот. [c.246] В процессе отверждения резольные смолы переходят из плавкого и растворимого состояния (стадия А, резол) сначала в резиноподобную массу (сталия В, резитол), а затем в неплавкое и нерастворимое состояние (стадия С, резит). [c.246] В зависимости от соотношений исходных компонентов и условий конденсации, при отверждении резольных смол получаются резиты, обладающие различными свойствами,—бакелит, карболит, неолейкорит. [c.246] Для изготовления химически стойких материалов применяют главным образом феноло-формальдегидные резольные (термореактивные) смолы. [c.246] Кроме того, они стойки по отношению к влажному хлору, сернистому газу, хлористому водороду, а также по отношению к плавиковой кислоте. Феноло-формальдегидные смолы разрушаются под действием растворов щелочей, концентрированной азотной кислоты и других окислителей. [c.247] В технике феноло-формальдегидные смолы применяются виде композиционных и слоистых пластиков. Для получения композиционных пластиков применяются мелкие наполнители (например, древесная мука) и волокнистые наполнители (например, асбест). В слоистых пластиках наполнителем служат листовые материалы (бумага, ткань, древесный шпон). [c.247] Из композиционных масс, содержащих мелкий наполнитель (например, прессовочные порошки К-18-2, К-21-22, содержащие древесную муку), изделия изготовляют путем прессования. Фаолит, получаемый смешением резольной феноло-формальдегидной смолы с асбестом, являетси формовочным материалом. Слоистые пластики получают прессованием или намоткой при нагревании пропитанных смолой листовых материалов. Таким образом изготовляют гетинакс (наполнитель—бумага), текстолит наполнитель—хлопчатобумажная, асбестовая или стеклянная ткань) и древесно-слоистые пластики (ДСП) (наполнитель— древесный шпон). [c.247] Для защиты и изготовления аппаратуры в химической промышленности применяют главным образом бакелитовые лаки, фаолит и текстолит. [c.247] Бакелитовые лаки. Простейший бакелитовый лак получается растворением обезвоженной резольной смолы в этиловом спирте. Процесс растворения смолы в варочном котле при 50° продолжается 20—30 минут. Бакелитовый лак, выпускаемый нашими заводами, применяется для пропитки и покрытия различных материалов. В лаке содержится 50—80% смолы, 10—14% свободного фенола, остальное—растворитель (спирт). [c.247] В процессе термической обработки (отверждения) смола переходит из стадии А (резол) в стадию С (резит). [c.248] Поверхность покрытия после отверждения должна быть глянцевитой, стекловидной и иметь вишнево-коричневый цвет. Нормальная толщина бакелитового покрытия при четырехслойной пленке должна составлять от 0,3 до 0,6 мм при большем числе слоев она может достигать 1,0 мм. [c.248] Фаолитовую массу приготовляют смешением смолы и наполнителей в горизонтальном лопастном мешателе. Сначала в ме-шатель загружают смолу, подогретую до 60—70°, а затем в 5—6 приемов—наполнители. Массу перемешивают в течение часа при 50—65° (температуру регулируют подачей пара или воды в рубашку мешателя). По окончании смешивания сырая фаолито-вая масса поступает на дальнейшую переработку. [c.248] Сырой фаолит выпускается в виде листов длиной 1000— 2000 мм, шириной 700—1000 мм и толщиной 5—20 мм. [c.249] Вернуться к основной статье