ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Технология изготовления пленок из "Полимерные пленки, содержащие ингибиторы коррозии" Промышленные методы изготовления полимерных пленок содержат в качестве основных следующие операции экструзию, полив раствора или дисперсии полимерного материала, каландрование, резание, прессование. [c.19] Метод экструзии является наиболее распространенным в производстве пленок из термопластов. Для его реализации необходимо, чтобы полимерный материал был устойчив к термоокислительной деструкции при переходе в вязкотекучее состояние. Пленки получают с помощью экструдеров, снабженных головками с кольцевой или плоской щелями. [c.19] Высокой производительностью и стабильностью технологического процесса отличается способ, состоящий в выдавливании полимерного расплава через кольцевую щель экструзионной головки и пневматическом раздуве образующейся рукавной заготовки. Отвод последней может быть вертикальным или горизонтальным. [c.19] Наиболее распространена технология с вертикальным отводом рукава. Пример ее осуществления показан на рис. 1.4. Образующийся в экструдере 1 расплав полимера выдавливается через кольцевую головку 2 в виде рукава 3. В начале процесса рукав закрепляют в приемном устройстве, состоящем из системы валков 5-7. Валки 5 герметично защемляют рукав, поэтому при нагнетании воздуха (р = 0,02-5-0,03 кПа) через канал в дорне головки он раздувается в пузырь. Первоначальный диаметр рукава d увеличивается до что сопровождается растяжением пленки и уменьшением ее толщины. Раздув и циркуляция охлаждающего воздуха в зазоре между пузырем и зонтом 4 предотвращают слипание пленки при обработке в валках. Готовая рукавная пленка сматывается в рулон 8. [c.19] Высота Я пузыря должна быть достаточна для охлаждении пленки при любых реализуемых с помощью установки толщине ц скорости выхода пленки. Толщина пленки зависит от величины кольцевого зазора в головке 2 и степени вытяжки рукава в продольном и поперечном направлениях. Степень вытяжки характеризуют коэффициентами а = Vj/vj, где vj и Vj - скорости экструзии и выхода рукава с тянущих валков, и Р = D/d. Для пленок из полиолефинов а 6, Р 4 [99]. [c.19] ЛЯЮТ в нагревательное устройство 8 с температурой Т Тр, где Гр -температура размягчения полипропилена. Участок рукава ниже уровня валков 7, герметично заземляющих полотнище, с помощью сжатого воздуха раздувают в пузырь 9 диаметром О. Раздув сопровождается молекулярной ориентацией полимерного материала и охлаждением пузьфя. Его высота Н позволяет продуванием воздуха между пузырем 9 и зонтом 10 снизить температуру стенок настолько, чтобы предотвратить их слипание при обрезке кромок пузыря ножами II. Два получившихся пленочных полотна выравнивают и сматывают в рулоны 12. Для уменьшения остаточных напряжений пленку подвергают отжигу при температуре выше Т, регулируя поперечную усадку путем фиксации краев полотен. [c.20] Метод экструзии с применением плоскощелевых головок используют преимущественно для получения неориентированных (изотропных) пленок. Одно- и двухосно-ориентированные пленки можно сформировать этим методом только с помощью специальных растягивающих устройств, представляющих собой сложные механические конструкции. Такую технологию целесообразно применять для получения равнотолщинных пленок с высоким качеством поверхности, для чего экструдат из плоскощелевой головки направляют в гладильные валки, а также при производстве многослойных пленок, о чем будет сказано ниже. [c.21] Метод полива жидких полимерных составов (растворов, суспензий, латексов и т.п.) на полированную поверхность пленкообразующей термостатируемой детали - старейшая промышленная технология получения полимерных пленок, имеющая в настоящее время ограниченное применение. Так изготавливают пленки на основе целлюлозы, полиамидов, поливинилового спирта, поликарбонатов и др. Основными операциями являются приготовление раствора полимера, полив его на поверхность бесконечной ленты или барабана и отделение растворителя от полимера. Последнюю операцию осуществляют испарением растворителя или осаждением полимера в процессе обработки политой пленки специальными реагентами. По такой технологии получают вспененные пленки, вводя в раствор газообразующие вещества. [c.21] Типичная схема технологического процесса изготовления пленок поливом из раствора полимерного материала приведена на рис. 1.6. Раствор подают из щелевой головки 1 на бесконечную ленту 2, движущуюся с постоянной скоростью. Образовавшуюся на ленте пленку подсушивают с помощью инфракрасных излучателей 3 и потока сухого газа, например азота при 100 С. Окончательное высушивание пленки происходит при обработке на охлаждающих барабанах 4. Затем пленочное полотно центрируют, обрезают его кромки с помощью ус тройст-ва 5и сматывают готовую пленку в рулон 6. [c.21] Если исходным материалом для получения пленки служат полимерные пасты - пластизоли, операцию отделения растворителя заменяют гелеобразованием, в процессе которого пластизоль затвердевает, превращаясь в гель. Последний имеет значительные остаточные напряжения, которые уменьшают путем термообработки. [c.21] Основной недостаток технологии получения полимерных пленок методом полива состоит в нестабильности формирования монолитного слоя полимера при удалении из латекса технологической жидкой фазы. [c.22] Каландрование - процесс изготовления пленочных материалов с помощью каландров - устройств с 3 - 20 горизонтальными вращающимися навстречу друг другу валами для обработки пленки давлением. При каландровании, в отличие от вальцевания, полимерный материал проходит через каждый зазор между валами только один раз. [c.22] На рис. 1.7 показана классическая схема получения полимерных пленок каландрованием. Исходный материал поступает из смесителя 1 на питательные вальцы 2, с которых в виде непрерывной ленты проходит через детектор 3 металла. Если в исходном материале содержатся крупные включения металла, которые могут повредить валы, детектор останавливает установку. Затем лента направляется во входной зазор каландра 4. При переработке пластмасс вместо смесителя и питающих вальцов могут быть применены экструдеры, снабженные устройством для фильтрования расплава. Тогда необходимость в детекторе металла отпадает. Отформованный с помощью каландра лист поступает на охлаждающие барабаны 5, проходит через толщиномер 6 и приспособление 7 для обрезания кромок на сматывающее устройство 8. [c.22] Резание как способ изготовления полимерных пленок редко применяется в современной технике. При получении пленок из политетрафторэтилена и целлулоида цилиндрическую заготовку вращают, срезая ножом непрерьшное полотно, которое раскатырают на прокатном станке. [c.23] Прессование используют для получения однослойных и комбинированных пленок. Заготовки пленок из порошковых полимерных материалов прессуют или вальцуют без нагревания, а затем спекают в печи. Прессованием с нагревом формируют главным образом комбинированные пленочные материалы, используя дорогостоящее и энергоемкое прессовое оборудование. Предложен способ [69] изготовления металлополимерных материалов из фольги и полимерной пленки, в котором функции специального оборудования выполняют заготовки в виде свернутых в рулон компонентов. Давление прессования образуется в рулоне за счет термического расширения полимера, нагретого до температуры плавления вследствие пропускания электрического тока через фольгу. [c.24] Вернуться к основной статье