ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Формование из расплавов и размягченных полимеров из "Физико-химические основы процессов формирования химических волокон" Струйки расплава обдуваются охлаждающим потоком воздуха, затвердевают, и -полученные нити поступают на приемное устройство. Схема процеоса формования из расплава приведена на рис. 5.1, где также 0 риентировочн показано рашределение основных физико-химических процессов по длине зоны формования. [c.96] В случае формования из расплава образование твердой фазы происходит при переохлаждении полимера ниже температуры его плавления (текучести). Особенности технологии и аппаратуры для получения волокон методами формования из расплава полиолефинов, полиамидов, полиэфиров и других полимеров детально рассмотрены в ряде обзоров и монографий [1—10]. [c.96] Формование из рашлава в вертикальной шахте имеет свои ограничения по линейной плотности (толщине) получаемых волокон и числу волокон в нити. [c.96] Скорость процеоса формования из расплава обычно лимитируется протеканием ироцессов теплообмена и достигает 1000— 1500 м/мин. Однако применение шахт большой длины и использование других методов интенсификации охлаждения нити позволяет в ряде случаев довести скорость процесса формовании до 4000—5000 м/мин [И—15]. Вполне понятно, что чем толще формуемые волокна, тем меньше должна быть скорость формования. [c.97] Формование из размягченных полимеров тонких нитей не производится из-за большой вязкости расплава и невозможности их шродавливания через отверстия фильеры малого диаметра. [c.98] Для интенсификации процесса о-х-лаждения при получении из расплавов или размягченных полимеров мшонитей большой линейной плотности формование может проводиться 1в охладительную ванну, являющуюся жидкостью, не действующей на волокно (чаще сего в воду или водные растворы [4 5 16]). Схема этого процесса приведена на рис. 5.2. Таким методом формуют мононити из полиолефинов, полиамидов, полиэфиров, поливинилхлорида и других полимеров. Скорости формования в этом случае невелики и редко достигают 30 м/мин. [c.98] Вернуться к основной статье