ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Крекинг нефтепродуктов из "Практикум по общей химической технологии" Каталитический крекинг проводится обычно в паровой фазе при 450—520° С, давлении 1—2 ат и продолжительности контакта в несколько секунд. В этих условиях каталитические реакции проходят гораздо быстрее реакцией термического крекинга и являются более сложными. Наиболее важными, кроме реакций разложения, являются реакции изомеризации и перераспределения водорода, которые определяют высокое качество крекинг-продуктов, а также процессы уплотнения, ведущие к образованию кокса и его отложению на катализаторе. Скорость перечисленных реакций для отдельных классов углеводородов различна. Наибольшей реакционной способностью обладают олефиновые и нафтеновые углеводороды. Хотя каталитический крекинг относится к очень сложным процессам, все же в большинстве случаев его кинетика может быть описана уравнением 1-го порядка. [c.156] Объемная скорость подачи сырья при каталитическом крекинге обычно изменяется в пределах от 0,1 до 10 дц /ч -м катализатора (наиболее употребительны 0,5—2,0 дц 1ч -м катализатора при 0° С) чем меньше объемная скорость, тем больше глубина крекинга. Чем больше продолжительность крекинга, тем прн прочих равных условиях может быть достигнута за один проход большая глубина превращения. [c.158] Вследствие отложения кокса активность катализатора со временем падает и его необходимо регенерировать. Регенерация катализатора производится продуванием через него воздуха при 550— 600° С при этом кокс сгорает. Продолжительность непрерывного крекинга между регенерациями катализатора существенно отражается на результатах процесса практически в заводских условиях она составляет от 10 до 30 мин. Продукты крекинга газ, бензин, керосино-газойлевая фракция, крекинг-остаток и кокс. Выход газа в среднем 4—7%, бензина—40—45%. Примерный химический состав бензина нафтеновых углеводородов 20—25%, непредельных 5—6%, парафиновых 45—50%, ароматических 20—25%. [c.158] Газойль каталитического крекинга представляет собой продукт парафинистого характера и с успехом применяется в качестве дизельного топлива или подвергается термическому крекингу. Количество кокса, отлагающегося на катализаторе в зависимости от сырья и температурного режима процесса, обычно колеблется от 1 до 5%. [c.158] В данной работе следует определить выход основных продуктов в процессе каталитического крекинга и провести их анализ. [c.158] Скорость подачи сырья определяют исходя из объема загружаемого катализатора и устанавливают в пределах от 0,5 до 2,0 объемов сырья на 1 объем катализатора в час (при 0° С), Продолжительность опыта определяется необходимостью иметь достаточное количество жидкого продукта для последующих определений выхода бензина, лигроина и газойля (100—150 см ). При загрузке в реактор 100— 150 катализатора и объемной скорости, равной 2 объемам сырья на 1 объем катализатора в час, длительность опыта может быть ограничена 1 ч. Температуру в реакторе целесообразно поддерживать при помощи реостата в пределах 450—500° С. [c.160] При проведении опыта на свежем, еще не подвергшемся регенерации катализаторе необходимо удалить из него влагу. Для этого реактор разогревают до 300—350° С и продувают катализатор воздухом, для чего отсоединяют бюретку 2 и включают воздуходувку. Продувку производят до полного испарения капель влаги, появляющихся в начале продувки, на внутренних стенках стеклянной трубки, соединяющей реактор с холодильником. [c.160] До опыта необходимо заполнить бюретку сырьем, газометр — рассолом и проверить герметичность соединения отдельных частей установки. Для этого при закрытом кране бюретки открывают выпускной кран газометра. Если установка полностью герметизирована, то через несколько минут вода из газометра перестает вытекать. В противном случае следует уплотнить отдельные соединения и снова проверить герметичность установки указанным путем. К опыту приступают лишь после того, как будет достигнута полная герметизация системы. Включают нагрев реактора. Когда печь будет разогрета до 300—400° С, необходимо еще раз убедиться в герметичности системы в горячем состоянии. Когда температура в реакторе на 5—10° (на что требуется 20—30 мин) превысит заданную величину, включают подачу сырья. При этом вначале следует отрегулировать скорость подачи сырья в пределах 1—2 капель в секунду (в зависимости от задания). Затем, регулируя температуру при помощи реостата, поддерживают ее на заданном уровне и, начиная с момента подачи сырья, каждые 5 мин отмечают в тетради уровень жидкости в бюретке и температуру по следующей форме (см. на стр. 161). [c.160] О конце регенерации можно также судить по отсутствию помутнения при пропускании выходящего из реактора газа через известковую воду. Кроме того, на завершение процесса регенерации указывает также и понижение температуры печи. По. проведении процесса каталитического крекинга определяют выход жидких продуктов газа и кокса. [c.161] Обработка результатов и методика анализов. Выход жидких продуктов А определяют по результатам взвешивания приемника 7 и абсорбера 5 до и после проведения работы. [c.161] Выход А равен массе приемника после опыта минус масса приемника до опыта плюс масса абсорбера после опыта минус масса абсорбера до опыта. Объем полученного газа устанавливают по показаниям газометра или газовых часов. Массу газообразных продуктов крекинга определяют по объему и плотности газа (см. работу 38). [c.161] Расчет количества коксовых отложений, образовавшихся в процессе опыта, производят по количеству полученных продуктов сгорания при регенерации катализатора и по содержанию в них углекислого газа. [c.161] Оз и т. д. — процентное содержание СОз в газе, отобранном соответственно в первый, второй и т. д. газометр. [c.162] По окончании опыта полученные газообразные и жидкие продукты анализируют для определения их состава. Определение содержания непредельных углеводородов производится по методике, описанной в работе 14 (анализ всей газовой смеси, см. работу 38). [c.162] Полученные жидкие продукты загружают в колбу с елочным дефлегматором (см. рис. 28) и подвергают перегонке. Колбу взвешивают до и после загрузки. Продукты перегонки собирают в предварительно взвешенные приемники. Перегонку продукта ведут с отгоном бензиновой фракции, выкипающей до 170° С, и лигроино-вой, выкипающей в пределах 170—230° С. Остаток в колбе представляет собой газойль каталитического крекинга. Если для перегонки взята часть от общего количества полученных жидких продуктов (дистиллята), то выход каждой фракции следует пересчитать на весь дистиллят. Кроме того, к массе бензиновой фракции следует также прибавить массу поглощенных в абсорбере легких фракций. Выход бензина, лигроина и газойля выражают в процентах от общего количества пропущенного сырья. [c.162] Вильям, А. Грузе, Дональд Р. Стивенс. Технология переработки нефти. Изд-во Химия , Л., 1964, стр. 295—350. [c.162] Плате А. Ф. Краткое руководство по практикуму по химии нефти. 1961. [c.162] Рыбак Б. М. Анализ нефти и нефтепродуктов. Госхимиздат. 1962. [c.162] Вернуться к основной статье