ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Дестилляция с применением негашеной извести из "Дистилляция в производстве соды" Применение негашеной извести для разложения NH4 I должно иметь целый ряд технико-экономических преимуществ, заключающихся в снижении расхода пара, извести и NHg и в увеличении производительности дестиллера. [c.223] При этом объем жидкости дестиллера сокращается на 1,9 за счет воды, поступающей с известковым молоком, и на 0,3 ж за счет устранения конденсации пара, всего на 2,2 м 1т соды, т. е. на 25 %. В соответствии с этим в известной степени увеличивается производительность дестиллера и сокращаются потери извести на 10 /сг на 1 т соды и NHg на 0,5 кг аммиачной воды на 1 т соды. [c.224] Концентрация a lg в дестиллерной жидкости повышается до 50—52 н. д., что представляет интерес в том случае, когда вырабатывается твердый a l о путем упаривания дестиллерной жидкости. Количество воды, подлежащее упариванию, сокращается в этом случае на 1350 /сг на 1 /п 67% a lg. [c.224] Отметим попутно, что можно добиться повышения концентрации a l2 в дестиллерной жидкости на 30% [10] за счет применения некоторой части этой жидкости для гашения извести в аппаратах обычного типа. [c.224] Конструктивное оформление реактора непрерывного действия, предназначенного для взаимодействия твердой извести с жидкостью теплообменника, встречает значительные затруднения. Такой аппарат должен обладать хорошей герметичностью во избежание подсосов воздуха и потерь NH3 в атмосферу в местах загрузки твердой извести и выгрузки неразложившихся твердых отбросов. Конструкция реактора должна обеспечить энергичное перемешивание жидкости и твердого осадка, необходимое время пребывания их в аппарате, а также возможность промывки удаляемых твердых отбросов и очистки внутренности реактора от отложений и загрязнений. [c.224] Лабораторные опыты показывают, что негашеная известь реагирует с жидкостью теплообменника значительно медленнее, чем известковое молоко или гашеная известь (пушонка). Необходимое время для полного протекания реакции составляет 2 часа для высокоактивной извести, не содержащей значительного количества примесей и перепала, и 4 часа для малоактивной извести с повышенным содержанием силикатов. [c.224] В связи с этим представляется целесообразным вести процесс в две стадии сначала добавкой небольшого количества воды перевести кусковую негашеную известь в порошкообразную известь-пушонку, а потом смешать гашеную известь с жидкостью теплообменника. При этом образуется суспензия более равномерного состава и увеличивается скорость взаимодействия NH4 I с известью. [c.224] На рис. 108 показана опытная конструкция реактора непрерывного действия для смешения жидкости теплообменника с твердой известью. [c.224] Барабан 6, имеющий диаметр 1,7 ж и длину 4,2 м, является гасителем извести. Чистая вода подается в барабан по трубке 20. При этом в гасителе образуется рассыпчатая гашеная известь-пушонка, по своему гранулометрическому составу на 75—90% проходящая через сито с отверстиями 0,2 мм. [c.226] Пушонка, образовавшаяся в гасителе, с помощью выгрузного приспособления 7, состоящего из восьми лопаток, передается во внутреннюю часть барабана 1, где смешивается с жидкостью теплообменника, поступающей в аппарат по трубе диаметром 150 мм. В этой части барабана длиной 3 м, подвергающейся наиболее интенсивному механическому износу и химической коррозии, установлена утолщенная стальная царга. [c.226] Реакционная смесь постепенно подвигается к выгрузному концу с помощью спирально расположенных лопаток 9, прикрепленных к корпусу барабана. В конце барабана к внутренней его поверхности прикреплена спираль 10, подающая твердые отбросы к выгрузному приспособлению И. По оси выгрузной головки 12 расположена неподвижная полая труба 13, оканчивающаяся раструбом. Поперечные и продольные перегородки вращающейся части выгрузной головки 12 создают гидравлический затвор и передвигают твердый осадок, который одновременно промывается водой из трубки 23, после чего выгружается через трубу 21 в вагонетку 22. [c.226] Жидкость выводится из реактора с помощью сифонного устройства по трубе 15 диаметром 150 мм, проходящей по оси барабана 1. Из трубы 15 жидкость попадает в гидравлический затвор 16 и далее через брызгоотделитель 17 выходит из реактора и идет в дестиллер. [c.226] Водяной пар и аммиачные газы, выделяющиеся из жидкости, выходят из реактора по кольцевому зазору 14, попадают в брызгоотделитель 17 и далее по трубе 18 в нижнюю часть теплообменника. С помощью дроссельной заслонки 24 в реакторе поддерживается небольшой вакуум, составляющий 0,5—1,0 мм вод. ст. внутри гасителя o и 30 лгл вод. ст. в брызгоотделителе 17. Через трубку 19 диаметром 20 мм поддерживается вакуум порядка 145 мм рт. ст. в гидравлическом затворе 16 сифонного устройства. Питатель 4 одновременно служит газонепроницаемым затвором передней части реактора. Гаситель 6 с наружной стороны омывается жидкостью, находящейся в реакторе, с целью отвода тепла, выделяющегося при гашении извести. [c.226] Результаты испытания аппарата представлены в табл. 52. [c.226] Входящая в реактор. . Выходящая из реактора (прозрачная часть). . [c.227] Производительность реактора указанных выше размеров была не выше 150 т соды в сутки, в то время как гаситель обычной конструкции (таких же размеров) способен обеспечить выработку 500 т соды в сутки. [c.227] Поддержание герметичности аппарата представляло большие трудности. Засосы воздуха через реактор более значительны, чем в обычной аппаратуре. Это усиливало коррозию аппаратов дестилляции и абсорбции и увеличивало объем газов, отсасываемых вакуум-насосом абсорбции. [c.227] Сложность конструкции и трудность регулирования работы реактора создавали перебои в его работе. В связи с этими техническими недостатками и плохими технико-экономическими показателями внедрение аппарата в производство было признано нецелесообразным. [c.227] Описанная выше конструкция реактора может быть улучшена. Выход жидкости из аппарата удобнее осуществлять не по принципу сифона, а с помощью черпаков, вращающихся вместе с реактором и выливающих жидкость небольшими порциями в сливной желоб, расположенный вдоль оси барабана. Жженая известь может быть подвергнута предварительному помолу, что устраняет необходимость в устройстве специального гасителя и выгрузного механизма для твердых отбросов. Так как с улучшением конструкции аппарата могут измениться и технико-экономические показатели процесса, то вывод о нецелесообразности применения негашеной извести для дестилляции не следует считать окончательным дальнейшие исследования в этом направлении представляют известный интерес. [c.227] Разрабатывая конструкцию аппаратов для взаимодействия сухой извести и жидкости теплообменника, следует учесть опыт конструкции аналогичных по своему назначению аппаратов, применяемых в других областях промышленности, например герметических генераторов ацетилена, успешно работающих в производстве синтетического каучука. [c.227] Вернуться к основной статье