ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Причины и способы устранения отказов в работе холодильных из "Повышение надежности работы холодильных установок" Соблюдение правил техники безопасности. При проектировании холодильной установки (схемы машинного и аппаратного отделений) необходимо строжайшим образом соблюдать правила, позволяющие надежно и безопасно эксплуатировать установку. Нарушение этих правил может явиться одной из причин отказов. [c.5] на холодильном предприятии была запроектирована установка, состоящая из двух аммиачных вертикальных компрессоров модели АВ-100, двух вертикальных быстроходных аммиачных компрессоров К29Ф160 фирмы Ноцен (ЧССР), двух вертикально-трубных испарителей затопленного типа. [c.5] При проектировании были допущены отступления от правил техники безопасности машинное отделение совмещено с аппаратным высота аппаратного отделения 2,6 м высота секций испарителя 2,15 м высота бака испарителя 2,0 м. Принятая высота аппаратного отделения не позволяет вынуть секции испарителя, которые необходимо каждый год чистить и красить, а следовательно, нельзя производить очистку и краску бака испарителя. Разводка всасывающих и жидкостных трубопроводов над испарителями также не позволяет вынуть секции. [c.5] Грузоподъемные механизмы для ремонта испарителей не предусмотрены, хотя масса каждой секции испарителя 563 кг. [c.5] Заполнение и добавка аммиака в систему производятся через коллектор регулирующей станции, расположенной в машинном отделении, в то время как по правилам техники безопасности коллектор должен быть расположен рядом, вне машинного отделения. [c.5] В схему холодильной установки не включены воздухоотделитель и маслосборник для выпуска масла из системы, а отсутствие последнего привело к аварии. Не предусмотрены аварийная остановка компрессоров и аварийная вентиляция. [c.5] Под машинным отделением расположено производственное помещение Для мойки тары, а в правилах техники безопасности указано, что под машинным отделением не должны находится помещения со скоплением людей. [c.5] При выпуске масла засорился вентиль у маслосборника, и несмотря на все старания, ликвидировать засорение не удавалось, за это время жидкий аммиак из ресивера по трубе выходил на территорию предприятия, что нарушило его работу. Аммиак проник в подвальное помещение, где в это время находились рабочие, некоторые из них получили отравление. [c.6] Не было документации, которая должна быть на каждом холодильном предприятии машинного журнала, журнала поверок знаний обслуживающего персонала по технике безопасности, противопожарной, доврачебной помощи и по выпуску масла из системы, обслуживанию холодильной установки и др., а также аммиачной, рассольной и водяной схем, подписанных начальником цеха и утвержденных главным инженером предприятия. [c.6] Дежурный машинист через каждые два часа обязан был выходить из машинного отделения для замера температуры рассола в испарителях, тогда как по правилам техники безопасности ему запрещен выход из машинного отделения во время работы установки. [c.7] В одно из дежурств машинист вышел из машинного отделения, по наружной металлической лестнице, которая сама в зимнее время может явиться причиной травматизма, поднялся в аппаратное отделение и замерил температуру рассола, которая сильно повысилась. Для понижения температуры рассола, вернувшись, он стал пускать быстроходный вертикальный чехословацкий компрессор, но по ошибке сначала полностью открыл всасывающий вентиль у компрессора, а затем нагнетательный вентиль, который полностью открыть не успел из-за резко поднявшегося давления в нагнетательной полости был разрушен корпус нагнетательного вентиля, вырвались пары аммиака с маслом, машинист получил ожоги. Предохранительный клапан не сработал, так как он смонтирован на нагнетательном трубопроводе около маслоотделителя. Этого могло и не произойти, если бы проектом была предусмотрена аварийная защита компрессоров и дистанционный замер температуры рассола в испарителях. [c.7] Необходимость защиты компрессоров холодильной установки от гидравлических ударов и учета требований завода-поставщика аммиачных оппозитных компрессоров. На химическом предприятии была спроектирована и смонтирована холодильная установка, состоящая из 13 оппозитных аммиачных компрессоров модели АО-1200 и соответствующих холодильных аппаратов. Все холодильные (теплообменные) аппараты размещены на площадке рядом с машинным отделением. [c.7] Холодильная система аммиаком заполнена не была, было решено предварительно проверить ее готовность к эксплуатации, а после этого заполнить аммиаком. Результаты проверки холодильной установки оказались следующими. [c.7] Уровень аммиака разрешается не больше 80% по высоте испарителя. Указатели уровня должны включаться в жидкостную фазу, а не в маслосборник ОЖ, в этом случае трубка забивается маслом, масло в зимнее время загустевает, и указатель уровня не работает (такие случаи наблюдаются очень часто). [c.8] К всасывающему трубопроводу от ОЖ подключена дренажная линия (рис. 2) для слива захваченной жидкости обратно вОЖ. [c.8] Дренажная линия врезана в ОЖ ниже электрического сигнализатора максимального уровня жидкого аммиака. Через нее может происходить заброс жидкости во всасывающий трубопровод, что вызовет гидравлический удар. [c.8] При проектировании холодильных установок и монтажных работах следует стремиться к обеспечению безотказной, надежной и безопасной эксплуатации холодильной установки. [c.9] Качественно проведенные монтажные, ревизионные и пусконаладочные работы, выполнение требований заводов, поставляющих холодильное оборудование, и правил техники безопасности являются залогом эффективной, надежной и долговечной работы холодильной установки. [c.9] Невыполнение этих требований часто приводит к отказам в работе холодильных установок. В качестве примера можно привести установку в результате обследования которой обнаружены следующие недостатки. [c.9] Осмотр установки показал, что были допущены нарушения правил техники безопасности как со стороны проектировщиков, так и монтажников, которые не выполнили требования завода-поставщика холодильного оборудования. [c.10] Вернуться к основной статье