ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Технологическая схема дегидратации бутиленгликоля из "Общая технология синтетических каучуков Издание 2" Технологическая схема дегидратации бутиленгликоля в основных чертах заключается в следующем (рис. 78). [c.168] Жидкий бутиленгликоль со склада проходит через теплооб-, менник 1, где подогревается отходящим из реактора 3 (печи для дегидратации) контактным газом до 150—160°. После этого жидкий бутиленгликоль испаряется в испарителе 2 и пары его перегреваются до 250°. По дороге в реактор они смешиваются с равным количеством перегретого водяного пара, имеющего температуру 400°, и поступают под давлением 1 ати в реактор. Устройство реактора будет описано ниже. [c.168] По выходе из верхней части реактора контактные газы проходят теплообменник 1 и поступают в холодильник 4, где охлаждаются до 35—40°. Из холодильника конденсат идет в разделитель 5 (сепаратор). Здесь масло (верхний слой) и вода разделяются. [c.168] Далее следует очистка дивинила. При помощи осушки едким кали, отделения твердых и смолообразных частиц и вымораживания дивинил освобождается от воды и других примесей, после чего передается на ректификацию. [c.169] В первой ректификационной колонне (пропиленовой) от дивинила, при температуре в кубе 0° и в верхней части колонны —46°, отгоняется пропилен, кипящий при —47,6°. Во второй колонне (дивинильной), при температуре в кубе 35° и в верхней части колонны —3,5°, отгоняется собственно дивинил, кипящий при —4,5°. [c.169] После конденсации дивинил собирается в горизонтальные цистерны, откуда его перекачивают насосами на дальнейшую переработку в цех полимеризации. Чистота дивинила 98,5—99,5%. [c.169] Разгонкой углеводородного масла получают продукты (масляный альдегид и др.), используемые в дальнейшем. [c.169] Реактор или печь дегидратации бутиленгликоля представляет собой цилиндрический аппарат высотой Б м vi диаметром 2,6 м, составленный из нескольких царг (цилиндрических частей, соединенных фланцами на болтах). Реактор имеет теплоизоляцию для уменьшения потерь тепла. Внутри реактора по всей его высоте расположены стальные змеевики общей поверхностью 200 м . В змеевики под давлением 65—75 атм поступает пар для поддержания нужной температуры в зоне реакции. Таким образом, обогрев реактора производится водяным паром. [c.169] После сборки и испытания на давление в реактор загружают 12—14 т катализатора и начинают подачу продукта. [c.169] Смесь паров бутиленгликоля и водяного пара подается в реактор через три ввода, состоящих каждый из трех концентрических трубок с отверстиями. Вводы в реактор устроены так, чтобы можно было чередовать подачу смеси паров на дегидратацию снизу и сверху реактора. Подачу изменяют через каждую смену (8 час.). Смысл этой операции заключается в более равномерном использовании катализатора. Выход дивинила за один пропуск составляет около 47%. [c.169] Количество бутиленгликоля, подаваемое на реактор в 1 час, составляет в среднем 500—580 л. Время одного цикла работы реактора равно 400—500 час. [c.169] Каждый реактор при нормальной работе дает в среднем 275 кг дивинила в час. [c.169] По мере снижения активности ( утомления ) катализатора выход дивинила падает и производительность печного агрегата снижается. [c.169] Отработанный катализатор выгружают вручную и заменяют свежим. Операция перегрузки — весьма трудоемкая работа. Кроме того, цех сильно загрязняется катализатором. [c.170] Необходимость разборки реактора при смене катализатора также вызывает осложнения в работе. [c.170] Описанный процесс получения дивинила из бутиленгликоля имеет существенные недостатки, основными из которых являются несовершенная конструкция реактора для дегидратации и недостаточно высокий выход дивинила. [c.170] Стадией дегидратации бутиленгликоля заканчивается технологический процесс получения дивинила из ацетилена через алдоль. Описанный способ в целом характеризуется значительными трудностями. Однако отдельные стадии процесса получения дивинила из ацетилена через алдоль имеют определенный технический интерес. [c.170] Помимо дивинила, являющегося основным мономером в производстве синтетического каучука, в настоящее время для этих целей употребляются и другие вещества (стирол, нитрил акриловой кислоты и др.). [c.171] Ниже приводится краткое описание технологических схем производства или понятие о методах получения исходных веществ (мономеров), применяемых в производстве синтетического каучука и каучукоподобных продуктов. [c.171] Ввиду многообразия технологических процессов и схем, описываемых в настоящем учебнике, не представляется возможным дать подробный рабочий материал по всем процессам. Аппаратчик найдет эти сведения в цеховых рабочих инструкциях по своему конкретному рабочему месту, а дополнительные сведения получит на занятиях по технологии синтетического каучука. [c.171] Вернуться к основной статье