ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Структура машинного технологического процесса из "Машины-автоматы химических производств" Технологический процесс обработки изделия состоит из отдельных операций, которые делятся на основные рабочие) и вспомогательные. К основным операциям обычно относят те, в результате проведения которых меняются состояние или свойства объекта обработки. В сборочных и контрольно-сортировочных процессах к основным операциям относятся те, при проведении которых изменяется соответственно качественное состояние объекта или производится его оценка по контролируемому параметру с последующим разделением на группы. Вспомогательными операциями являются загрузочно-разгрузочные, установочно-съемные, транспортировочные и др. [c.8] необходимое для выполнения всех основных и вспомогательных операций технологического процесса обработки изделия называется технологическим циклом и обозначается Т . Следует отметить, что во многих технологических процессах время, необходимое для выполнения вспомогательных операций, составляет существенную часть от времени Т. . Эта часть может быть сокращена путем применения механических средств для осуществления всех операций технологического процесса. [c.8] В неавтоматизированном оборудовании все вспомогательные операции или часть их выполняются вручную, вследствие чего не является постоянной величиной, а зависит от индивидуальных свойств рабочего его внимания, квалификации и т. п. В машинах-автоматах Tj. = onst, так как длительность технологического цикла не зависит от рабочего, обслуживающего машину. Время выполнения вспомогательных операций может быть в этом случае значительно сокращено. [c.8] Для машинного технологического процесса характерна непрерывная циклическая повторяемость всех основных и вспомогательных операций. Однако, помимо указанных выше цикловых операций, могут иметь место и внецикловые операции, которые связаны с необходимостью время от времени заправлять машину материалом, менять инструмент, удалять бракованные изделия и т. п. [c.8] Рассмотрим в качестве примера процесс изготовления изделий из термореактивных пластических масс. Процесс состоит из дозирования исходного материала, предварительного его подогрева, прессования и механической обработки отпрессованных деталей. [c.9] Проанализируем более детально технологический процесс прессования изделий. Обычно прессование термореактивных пластмасс производится в стальных разъемных пресс-формах под давлением до 30 Мн1м и температуре 140—190° С. Термореактивные смолы, входящие в состав пресс-порошка, при нагревании сначала размягчаются и плавятся, благодаря чему приобретают способность формоваться под воздействием приложенного давления. При дальнейщем нагревании смолы постепенно твердеют и переходят в неплавкое и нерастворимое состояние. Таким образом, полимерный материал воспроизводит ту геометрическую форму, которая задается рабочими поверхностями пресс-инструмента. По приведенной классификации это процесс III класса. [c.9] Переход поликонденсационных термореактивных смол в термостабильное состояние сопровождается образованием газообразных низкомолекулярных побочных продуктов, среди которых значительную долю составляют пары воды и фенола. Выделение этих летучих затрудняет процесс формования, увеличивает усадку и ухудшает качественные показатели изделия, поэтому в процессе прессования эти побочные продукты удаляют кратковременным (однократным или многократным) раскрытием пресс-формы. Эта операция (производственное название подпрессовка ) позволяет также уменьшить затраты тепла для нагрева пресс-материала, способствует снижению времени выдержки его под давлением (примерно на 10%), улучшает физико-механические свойства изделия. [c.9] Для осуществления операции прессования применяется гидравлический пресс с верхним цилиндром номинальным усилием 500 кн. Пресс-инструмент 12-гнездный. [c.11] Рассмотрим схему этого технологического процесса (рис. 3). Римскими цифрами обозначены все основные и вспомогательные операции, цифрами указаны примерные величины перемещений рабочих органов (в мм), иомм давления (в Мн1м ), температуры (в °С). [c.11] Рассмотрение этого процесса показывает, что его возможно и рационально автоматизировать с целью повышения производительности оборудования и улучшения условий труда время вспомогательных операций составляет около 50% от технологического цикла = 69- -84 сек. Исключая ручной труд при выполнении операций загрузки и съема изделий, повышая скорости движения рабочих органов при холостых перемещениях, автоматизируя управление, можно значительно сократить технологический цикл. [c.11] При вращении ротора создается поле центробежных сил, действующее на суспензию. Маточный раствор проходит через ткань, а твердые частицы осаждаются на ее поверхности в виде осадка. Для более полного удаления маточного раствора в некоторых случаях осадок промывают, а затем подсушивают. Для подсушки также используются центробежные силы. [c.12] Осадок удаляется при помощи специального механизма съема и выгрузки, который состоит из ножа. [c.12] Обычно эти центрифуги используются для обработки суспензий, содержащих средне- и мелкозернистую твердую фазу, при фуговании которых допускается дробление осадка. Процесс в центрифуге циклический, он протекает, как правило, при постоянной угловой скорости ротора. В отдельных случаях (например, если недопустим нагрев осадка) при выгрузке скорость вращения ротора снижается. [c.13] Технологический процесс состоит в общем случае из следующих операций наполнения, центрифугирования, промывки осадка, центрифугирования после промывки (сушки), выгрузки. Основной операцией технологического процесса является центрифугирование. Длительность операции фугования определяется на основании опытных данных и обычно выбирается из условия получения максимальной производительности центрифуги. [c.13] В табл. 2 приводятся данные о длительности отдельных операций центробежной фильтрации для горизонтальных центрифуг с ножевым съемом осадка. [c.13] Вернуться к основной статье