ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Каландры из "Оборудование предприятий по переработке пластмасс" Конструктивно-технологические классификационные признаки каландров разнообразны. [c.190] По количеству и схеме расположения валков каландры бывают двух-, трех-, четырех- и пятивалковые Г-, Ь-, 2-, 8-, А-, I- и У-образные (табл. V. ). [c.190] По типу привода с общим приводом и передаточными шестернями на валках с общим приводом и передаточными шестернями, вынесенными в отдельный блок-редуктор и соединенными с валками при помощи универсальных шпинделей с индивидуальными фланцевыми электродвигателями и редукторами к каждому валку со специальным блок-редуктором и электродвигателями к каждому валку. [c.190] По размерам валков и назначению производственные каландры— легкий тип с валками В X Ь = 360 X 1100 и 500 X 1250 мм, средний тип с валками 610 X 1800 и 710 X 1800 мм, тяжелый тип с валками 950 X 2800 мм лабораторные каландры 160 X 320 и 200 X X 450 мм. [c.190] По наличию фрикции между валками с фрикцией и без фрикции. [c.190] По способу регулирования зазора между валками с механизированной раздвижкой, а также с механизированной раздвижкой и автоматическим регулированием. [c.190] По способу регулирования температуры валков с паровым обогревом, с электрическим обогревом и водяным охлаждением. [c.191] Основными конструктивными параметрами каландров являются диаметр и длина валков, скорость вращения. Эти параметры в настоящее время унифицируются в рамках СЭВ. Принято целесообразным рекомендовать каландры с размерами валков 500 X 1250, 700 X 1800 и 950 X 2800 мм. [c.191] Выбор каландра определенной конструкции и привода для него зависит от типа изделия и характера выполняемого технологического процесса. Например, обычно дублировочные каландры изготавливают двухвалковыми, промазочные — трехвалковыми, универсальные и листовальные — трех- и четырехвалковыми (реже — пятивалковыми), профильные — четырехвалковыми (выносной валок — профильный). [c.191] Для листовальных и дублировочных каландров фрикция необязательна, окружные скорости валков одинаковы. У промазочных каландров фрикция необходима и колеблется в пределах 1,2—1,35 между каждой парой валков. При этом от нижнего валка к среднему окружные скорости увеличиваются, а от среднего к верхнему — уменьшаются. [c.191] Привод универсальных каландров должен обеспечивать возможность широкого регулирования скорости каландрования в соответствии с различием свойств перерабатываемого материала. [c.191] Верхний предел скорости каландрования должен быть не ниже 40—60 м/мин для универсальных машин и 25 м/мин для каландров других типов. Заправочная скорость каландров 4,5—6 м/мин. [c.191] Длина валков, определяющих ширину готового продукта, обычно не превышает 1800 мм, однако иногда изготавливают каландры с длиной валков до 2800 мм (для транспортерных лент). [c.191] Диаметр валков равен 360—710 мм. В некоторых тяжелых конструкциях применяют каландры с диаметрами валков 950 мм. [c.191] Современные конструкции отечественных каландров по техникоэкономическим параметрам не уступают лучшим зарубежным моделям. [c.191] Направление сил в S-образной схеме такое же, как и в Z-образной схеме. Поэтому 8-образная схема применяется исключительно для уменьшения габаритных размеров каландра. [c.192] Рассмотрим конструкцию промышленного каландра для переработки полимерных материалов. На рис. V.12 представлен четырехвалковый Г-образный каландр с валками размером 710 X 1800 мм для получения поливинилхлоридной пленки. [c.193] Валки 13—15, 17 установлены на подшипниках скольжения на станине 18, состоящей из двух частей. Вверху обе части станины связаны между собой сварными траверсами 3. Подшипники валков 14, 15, 17 могут перемещаться для создания зазора (до 40 мм) между валками при помощи механизмов регулирования зазора 5, расположенных с каждой стороны валка по его образующей. Для обеспечения заданной толщины каландруемой пленки предусмотрены механизмы 1, выбирающие люфты в подшипниках и в звеньях механизмов для регулирования зазоров 5. Эти механизмы — трехступенчатые червячные редукторы с электродвигателями мощностью 1,5 кет при 1000 об/мин. [c.193] Для компенсации неровности толщины пленки по ширине предусмотрено устройство 6 и гидроцилиндры 2, обеспечиваюпще перекрещивание оси среднего валка по отношению к верхнему и нижнему валкам (см. ниже 4). [c.193] Материал подается питателем 16 в зазор между верхним 15 и выносным 17 валками. Для ограничения растекания смеси вдоль валков имеются ограничительные стрелы. Обрезанные ножом боковые кромки пленки возвращаются обратно в зазор между валками 15 и 17. На барабане 12 пленка предварительно охлаждается и поступает на охлаждающее устройство 11. [c.193] Вернуться к основной статье