ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Нанесение лакокрасочных материалов и пластизолей на алюминиевую рулонную ленту из "Защита изделий из алюминия и его сплавов лакокрасочными покрытиями" Начиная с середины 50-х годов большое значение в промышленности начал приобретать метод защиты листового металла и ленты, в частности алюминиевых, с помощью полимерных покрытий, чаще всего поливинилхлоридных. Ввиду плохой растворимости поливинилхлорида в лаковых растворителях его обычно наносят не в виде обычных лакокрасочных материалов, а приклеивают к металлу в виде пластифицированной пленки или наносят дисперсию порошкообразного поливинилхлорида в пластификаторах, которую затем подвергают оплавлению (желатинизации) для получения однородного покрытия. Подобного рода дисперсии называются пластизолями. Основным достоинством их по сравнению с лакокрасочными материалами является полное или почти полное отсутствие огнеопасных и токсичных органических растворителей и возможность получать /при одно- или двукратном нанесении беспористую пленку большой толщины (от 0,5 до 3 мм). [c.90] Если требуется наносить покрытие распылением, окунанием и т. п., пластизоли приходится разбавлять растворителем, уменьшая тем самым толщину наносимого слоя. Такие пластизоли называются органозолями и применяются для нанесения на листовой материал и на профилированные изделия. Органозоли образуют более твердые и тонкие покрытия, чем пластизоли, хотя эти покрытия значительно толще лаковых. [c.91] Пластизоли и органозоли отличаются от лакокрасочных материалов и покрытий не только высоким содержанием пленкообразующего, но и процессом образования пленки. У первых гомогенная пленка образуется путем сплавления пластифицированных частиц полимера. У органозолей этому предшествует улетучивание содержащихся в них растворителей. [c.91] Применение пластизоля с большим количеством пластификатора нежелательно, так как при этом снижается твердость покрытия и уменьшается стойкость к действию растворителей и химических агентов. [c.93] Сравнение свойств покрытий, пластифицированных одним и тем же количеством трикрезилфосфата, диоктилсебацината и диоктилфталата, показывает, что наибольшую прочность при растяжении и наименьшее удлинение при разрыве сообщает трикрезилфосфат, а наибольшее удлинение при разрыве — диоктилсебацинат. Соответственно этому покрытие с трикрезилфосфатом становится хрупким уже при температуре немного ниже 0°С, в то время как составы с диоктилфталатом выдерживают охлаждение до —40 °С, а с диоктилсебацинатом цо —60°С. [c.93] При введении пластификаторов снижается удельное объемное сопротивление покрытия. В наибольшей степени это проявляется в случае диоктилсебацината, а в наименьшей — трикрезилфосфата. [c.93] Растворители составляют летучую часть органозолей. Иногда их вводят и в пластизоли, но в количестве не более 5%. Выбирая активные растворители (кетоны, ацетаты, целлозольв), в определенных соотношениях можно регулировать вязкость системы и ее стабильность. Обычно активные растворители смешивают с разбавителями (ароматические углеводороды — толуол, ксилол или их смеси с алифатическими углеводородами — уайт-спирит). Разбавители вводят для удешевления составов и понижения их вязкости. Стабилизаторы, добавляемые в пластизоли и органозоли, обеспечивают стойкость полимера к деструкции в процессе оплавления покрытия и при дальнейшей эксплуатации. Стабилизатор реагирует с хлористым водородом, отщепляющимся от поливинилхлорида при его деструкции, поглощает ультрафиолетовые лучи и подавляет действие вредных примесей. Для этой цели часто пользуются смесью стабилизаторов. В качестве стабилизаторов применяют различные соединения свинца, олова, стронция, бария, цинка, кадмия. Содержание стабилизатора обычно равно 1—3% от массы пластизоля или органозоля. [c.94] Пигменты вводят в состав пластизолей и органозолей для придания покрытию цвета и других декоративных свойств, а также для улучшения защитных физикомеханических свойств. При этом применяют пигменты, выдерживающие режим оплавления покрытия, например двуокись титана, сажи, фталоцианиновые пигменты, кадмий желтый и красный. Следует избегать введения пигментов, способных ускорить деструкцию полимера, например цинковых белил. [c.94] Содержание пигментов колеблется в пределах от 10 до 40% от массы полимера в зависимости от типа пигмента, свойств дисперсий и условий их применения. [c.94] Наполнители вводят для удешевления составов, улучшения их физико-механических свойств, а иногда для замедления деструкции покрытия. Обычно применяют мел, каолин, тальк, барит, слюду. Содержание наполнителя не превышает 30% от массы полимера в дисперсии. [c.94] Большим недостатком пластизольных покрытий является слабая адгезия их к металлу. Этот недостаток устраняют введением добавок типа эпоксидной смолы с отвердителями или используют взамен поливинилхлорида сополимеры винилхлорида с другими мономерами, содержащими свободные гидроксильные или карбоксильные группы. Можно также наносить пластизоли и органозоли на слой грунтовки, которая обладает высокой адгезией к металлу и покрытию, противостоит растворяющему действию пластификаторов при оплавлении, имеет достаточную термостойкость и выдерживает совместно со слоем пластизоля штамповку, глубокую вытяжку и другие виды обработки, которой подвергаются металлические листы и ленты. Грунтовки изготовляют на основе эпоксидных, резольных, акриловых и других смол. [c.95] Большое значение для повышения адгезии покрытия к металлу имеет тщательная очистка поверхности от загрязнений и получение на ней пленки с помощью химического оксидирования или анодного окисления. При нанесении пластизолей на листовой материал или ленту предпочтительно подвергать металл химическому оксидированию, так как при этом получаются более тонкие и эластичные пленки. [c.95] Процесс изготовления пластизолей и органозолей проводится в смесителе с мешалкой, в который загружают сначала пластификатор, а затем постепенно всыпают порошкообразный полимер. После этого добавляют стабилизатор, пигменты и наполнители, которые предварительно диспергируют в пластификаторе на краскотерочных машинах. Компоненты смешивают при температуре не выше 30 °С в течение 25—45 мин до получения гомогенной смеси. После этого пасту оставляют на 10—24 ч для созревания . Для более равномерного распределения пигментов и наполнителей созревшую пасту рекомендуется еще раз пропустить через краскотерочную машину. [c.95] Пасты с высоким содержанием полимера следует размешивать в смесителе с небольшой скоростью во избежание разогрева вязкой массы и быстрого ее загусте-вания. Предварительно при изготовлении пробной партии подбирают необходимую температуру смешения и проверяют, насколько она повышается при смешении. [c.96] Процесс пленкообразования протекает при температуре от 160 до 200 °С в течение 15—40 мин. Вначале растворимость полимера в пластификаторе увеличивается, и вязкость ее понижается, а затем с увеличением температуры выше 50 °С вязкость начинает возрастать до полной потери текучести. [c.96] Критерием оптимальной температуры желатинизации являются показатели относительного удлинения и предела прочности пленки при растяжении, а также паропроницаемость и цвет покрытия. [c.96] Приведенные данные показывают, что при повышении температуры от 120 до 17.5°С предел прочности пленок при растяжении увеличивается в 5,5 раза, а паропроницаемость уменьшается в 2 раза. Дальнейшее по.вы-шение температуры до 200 °С не приводит к резкому увеличению предела прочности и уменьшению паропро-ницаемости, но пленки становятся менее эластичными. [c.96] В табл. 7 [11, с. 6] показана зависимость свойств и цвета пленок из пластифицированного поливинилхлорида от продолжительности нагревания при 120—200 °С. [c.96] Увеличение продолжительности нагревания пленок приводит к возрастанию предела прочности при растяжении, особенно при температурах 160—200°С, но при нагревании в течение 40 мин при 200 °С разрывное усилие значительно увеличивается, в то время как пленки становятся менее эластичными. [c.96] Вернуться к основной статье