ПОИСК Статьи Рисунки Таблицы Обезжиривание из "Электролитические и химические покрытия" Очистку поверхности изделий от жировых загрязнений проводят с помощью органических растворителей или водных щелочных растворов. Первые из них пригодны для обработки жиров минерального происхождения, не растворяющихся в воде,— смазочных масел, полировочных паст, консистентных смазок, вторые — жиров растительного и животного происхождения, которые хотя и не растворяются в воде, но вступают в реакцию с водными растворами щелочей или солей щелочных металлов с образованием водорастворимого мыла. Интенсификация и повышение качества очистки достигаются использованием электрохимического обезжиривания в щелочных растворах. Для деталей, поверхность которых помимо жиров загрязнена мелкими твердыми частицами, возможно применение эмульсионного способа очистки. [c.50] Современная технология дает возможность обойтись без применения бензина, керосина, уайт-спирита, тем более что растворяющая способность их сравнительно низкая. Эта характеристика понижается в следующем ряду [кг/(м -ч)] хладон-113— 4,45, трихлорэтилен — 3,10, ксилол — 2,20, тетрахлорэтилен — 1,70, бензин — 1,30, уайт-спирит — 0,90, керосин — 0,65. Для очистки поверхности изделий целесообразно использовать непожароопасные хлор- и фторорганические углеводороды — трихлорэтилен, тетрахлорэтилен, хладон-113 (трифторхлорэтан). Хлорированные углеводороды, в особенности трихлорэтилен, в присутствии влаги подвергаются гидролизу с выделением свободного хлора, что может привести к коррозии металлов. Для повышения стабильности трихлорэтилена в него вводят 0,01 г/л уротропина или монобутиламина. Этот растворитель не следует применять для очистки деталей из алюминия, магния и их сплавов, во избежание нежелательных реакций с выделением токсичных соединений. Тетрахлорэтилен лишен указанных недостатков и его можно применять для обработки различных металлов, включая алюминий и магний. [c.50] Наибольшей универсальностью по растворяющему действию отличается хладон-113. Он хорошо смешивается с минеральными маслами, смазками, большинством кремне- и фторорганических соединений, не оказывает агрессивного действия на фторопласт, винипласт, полиамид, гетинакс и ряд других полимерных материалов. [c.50] После обезжиривания органическими растворителями на поверхности металла может остаться тонкий слой инородных продуктов, который должен быть удален химической или электрохимической обработкой в водных щелочных композициях. [c.50] В табл. 3.1 приведены составы растворов для химического обезжиривания черных (1—4) и цветных (5—8) металлов. Сильно загрязненные изделия целесообразно обрабатывать в растворах 1,6, полированные — 2,7. Следы полировочной пасты хорощо удаляются в растворе 3. Раствор 5 используют для очистки поверхности меди, алюминия и их сплавов, 6 — серебряных покрытий и деталей из медных сплавов, паянных свинцово-оловянными припоями, 7 — алюминия и его сплавов, 8 — магния и его сплавов. [c.52] Раствор 4 наиболее универсален — в нем можно обезжиривать как черные, так и цветные металлы, за исключением алюминия и его сплавов. [c.53] Обработку в растворах, содержащих ОП, синтанол, сульфонол, ведут при 60—70 °С, в отсутствие этих компонентов — 75—80 °С. Если в процессе обезжиривания образуется много пены, следует добавить в раствор 0,05—0,2 мл/л пеногасителя КЭ-10-12 или кремнеорганической жидкости ПМС-200. [c.53] Содержание моющего препарата в рабочем растворе — 40— 80 г/л. Обработку изделий ведут при 60—80 °С в течение 5— 20 мин. [c.54] Растворы моющих препаратов, так же как обычные растворы для химического обезжиривания, используют в стационарных ваннах и для струйной очистки. В последнем случае концентрация компонентов может быть уменьшена в 1,5—2 раза. Если при их эксплуатации наблюдается слишком обильное образование пены, следует ввести 10—20 мл/л уайт-спирита или 0,05—0,2 мл/л пеногасителя КЭ-10-20. Корректирование моющих растворов при эксплуатации не проводят, а по мере их выработки частично или полностью заменяют свежеприготовленными. [c.54] Сравнение моющей способности органических и минеральных кислот показало [29], что у первых она заметно выше и зависит от основности и числа окси-групп, увеличиваясь пропорционально их числу в молекуле. Из минеральных кислот преимущество за ортофосфорной. Проверка моющей способности растворов этой кислоты, в которые вводили различные ПАВ, выявила, что по возрастающей активности они могут быть расположены в следующий ряд оксиэтилированные жирные спирты, алкиларилсульфонаты, имидазолины, алкилсульфаты, алкилсульфонаты, многоатомные спирты. Аналогичная последовательность сохраняется при введении этих добавок в раствор серной кислоты. [c.55] В растворе 1 удовлетворительно удаляются с поверхности металла минеральные масла, консервационные смазки, следы коррозии в растворе 4 за короткое время эффективно смываются маслянистые загрязнения. Температуру растворов можно повышать до 60 °С, за исключением раствора 2, где во избежание разложения тиокарбамида ее верхний предел 40 °С. [c.55] При использовании растворов для очистки цветных металлов следует в качестве ингибитора коррозии вводить в них 0,5—2 г/л бензотриазола. [c.56] Широкого применения этот способ очистки не получил, по-видимому, из-за недостаточной стабильности эмульсий при длительной эксплуатации. [c.56] Высокое качество очистки поверхности металлических изделий достигается при их электролитической обработке в щелочных растворах, когда удаляются тонкие пленки неподдающихся омылению химических продуктов. Связано это с тем, что, наряду с химическим взаимодействием загрязнений с компонентами раствора, под влиянием поляризации металла уменьшаются поверхностное натяжение на границе загрязнение — раствор и сила прилипания жира к металлу. [c.56] Выбирая оптимальный состав электролита, следует учитывать необходимость его высокой электропроводимости, что снизит напряжение на ванне и тем уменьшит энергозатраты на реализацию процесса. Этот параметр определяется концентрацией в электролите едкой щелочи, карбонатов и его температурой. Для удаления обильного слоя загрязнений на черных металлах концентрация NaOH может быть 50—60 г/л, при чистовом обезжиривании — до 20—30 г/л. Обработку цветных металлов ведут при минимальном содержании NaOH, увеличивая щелочность за счет большей концентрации карбоната натрия. ПАВ не вводят или вводят в несколько раз меньше, чем в растворы для химической очистки. [c.56] При одинаковом количестве электричества на катоде выделяется по объему вдвое больше газа, чем на аноде, и поэтому процесс очистки поверхности металла проходит значительно быстрее. Цветные металлы подвергают преимущественно катодному обезжириванию, так как анодная обработка может привести к их частичному оксидированию. Проводя катодное обезжиривание черных металлов, следует остерегаться наводороживания, в особенности при длительном электролизе. Поэтому обработку стальных деталей начинают на катоде, а незадолго до окончания процесса переключают их на анод. Однако это не дает заметного положительного эффекта. [c.56] Охрупчивание и снижение пластичности стали при катодном обезжиривании и травлении существенно уменьшается в результате введения в электролиты высокомолекулярной добавки КСХТИ-40, разработанной Казанским сельскохозяйственным институтом [30]. [c.57] Вернуться к основной статье